Cтраница 4
Металлокерами-ческий способ получения характеризуется последней цифрой девять, всем литейным сплавам присваиваются четные последние цифры. Там, где это возможно, существующее цифровое обозначение увязывается с новым. Опытные сплавы обозначают 0, который ставится впереди единицы; таким образом, для опытных сплавов в виде исключения вводится пятизначная маркировка. Опытный сплав может находиться в стадии опробования и испытания не более 3 - 5 лет, после этого обозначение нуль снимается и сплав становится серийным, если он себя оправдал, либо работу со сплавом прекращают, если он оказался неудовлетворительным. [46]
После каждой последующей ковки следует проверить микроструктуру. На образцах сплава Waspaloy проведено очень тщательное исследование изменений микроструктуры, наступающих в результате изменений в степени деформации, скорости деформации и температуры. Опубликованы подробные описания [18, 21], которые можно использовать в качестве путеводных карт при последовательной оптимизации ковочных операций в соответствии с фазовыми равновесиями опытного сплава и тем самым двигаться вперед к конечной цели. [47]
Металлокерами-ческий способ получения характеризуется последней цифрой девять, всем литейным сплавам присваиваются четные последние цифры. Там, где это возможно, существующее цифровое обозначение увязывается с новым. Опытные сплавы обозначают 0, который ставится впереди единицы; таким образом, для опытных сплавов в виде исключения вводится пятизначная маркировка. Опытный сплав может находиться в стадии опробования и испытания не более 3 - 5 лет, после этого обозначение нуль снимается и сплав становится серийным, если он себя оправдал, либо работу со сплавом прекращают, если он оказался неудовлетворительным. [48]
Для изготовления различных конструкций в химическом машйнострое-нии чаще всего применяют листовой металл. Конкретный состав сплавов и технология их изготовления были приведены в гл. Зная плотность металла ( для опытных сплавов она в каждом случае определяется гидростатическим взвешиванием), скорость общей коррозии легко перевести на глубинный показатель коррозии ( мм / год), что имеет больший технический смысл. [49]
Испытания проводили на образцах диаметром 10 мм из стали СтЗ, на один из торцов которых наплавляли опытные сплавы толщиной 7 - 8 мм. [50]
Приводимые ниже спектроскопические признаки получены для наиболее употребительных сплавов, но нельзя эти оценки считать универсальными. Значительное изменение содержания какой-либо составляющей может существенным образом повлиять на интенсивности спектральных линий других примесей. В спектрах цветных сплавов это заметно в большей степени, нежели черных. Поэтому хотя стилоскопом не обнаруживались резкие влияния состава сплава на интенсивности линий какой-либо составляющей, но возможность такого влияния не исключена. При анализе новых или опытных сплавов приведенные здесь количественные оценки следует применять с осторожностью и стараться проверять их по образцам известного химического состава. [51]
Для изучения скорости коррозии исследуемых сплавов во времени были проведены испытания образцов в щелочном растворе при рН12, приготовленном на речной воде, с различной выдержкой. Полученные данные ( рис. 12) показывают, что в щелочном растворе изменение коррозии со временем для высоколегированных сплавов системы Al-Zn-Mg происходит практически по логарифмическому закону. Кривые зависимости потери массы от времени, построенные в полулогарифмических координатах, для большей части сплавов этой системы довольно близки к прямым. Коррозия сплава Д16Т в этих условиях логарифмическому закону не подчиняется. При испытании в течение 1000 ч коррозия сплава Д16Т идет интенсивнее, чем опытных сплавов. [52]