Пластический способ

Cтраница 3

На рис. 5.1 приведена одна из технологических схем производства кирпича пластическим способом. [31]

Требования к качеству технологической воды, используемой в производстве керамзитового гравия.| Характеристика сточных. [32]

В производстве вода расходуется на доувлажнение глины в глиномешалке при пластическом способе или в глиноболтушке - при шликерном способе; при сухом способе производства вода расходуется на мокрое пылеподавление при дроблении сырья. Вода используется также для смачивания роликоопор сушильного барабана и вращающейся печи, для охлаждения подшипников дымососов, разбавления дренажей подогревателя мазута в печном отделении и охлаждения кожухов телескопов. [33]

Глину подготавливают в основном на таких же агрегатах, что и при пластическом способе. Как правило, глина поступает на завод влажностью от 15 до 25 %, а иногда и большей, причем меньшая влажность характерна для летнего периода; а большая - для осени, зимы и ранней весны. Глину такой влажности очень трудно размолоть, так как она забивает помольные машины и сита. Поэтому до помола глину следует высушить, причем достаточно равномерно по всей массе, так как наличие влажных и пересушенных частиц отрицательно влияет на качество продукции. В процессе сушки глина должна прогреваться до температуры не выше 110 С, так как при большой температуре она начинает терять пластичность и связующую способность. [34]

В связи с особенностями конфигурации изоляторы для телеграфных и телефонных установок формуют главным образом пластическим способом и только в отдельных случаях - литьем и штампованием. Пластическое формование их характеризуется более сложными приемами, чем формование фарфоровой и фаянсовой посуды. Различают три его стадии: протяжка болванок на вакуум-прессе при влажности 23 - 25 %; предварительная формовка болванки; подвялка до влажности 16 - 18 %; обточка заготовки по заданному чертежу и нарезка винтовых поверхностей. [35]

Коэффициент чувствительности глин к сушке определяют на специально изготовленных для этой цели образцах, которые формуют пластическим способом из глины, доведенной до нормального рабочего состояния. Поэтому перед опытом обычно определяют то количество воды, какое необходимо для получения глиняного теста нормальной консистенции. Затем от средней пробы глины берут навеску около 300 г и, если нужно, подсушивают ее до 2 - 9 % влажности. [36]

В вертикальную печь загружается глиняная крошка крупностью до 3 или 5 мм, получаемая дроблением подсушенной глины или специально приготовленных по пластическому способу и затем высушенных гранул. При определенной скорости подачи газов слой глиняной крошки разрыхляется, приходит в псевдоожиженное состояние, а при ее увеличении как бы кипит. Газообразное топливо сгорает непосредственно в кипящем слое. Благодаря интенсификации теплообмена в кипящем слое происходит быстрый и равномерный нагрев материала. Частицы глины обжигаются и вспучиваются примерно за 1 5 мин. Перед подачей в печь обжига глиняная крошка подогревается в кипящем слое реактора термоподготовки примерно до 300 С, а готовый песок после обжига охлаждается в кипящем слое холодильного устройства. К зерновому составу керамзитового песка предъявляются требования, аналогичные требованиям к природному песку, но крупных фракций в нем должно быть больше. [37]

Синэргетический эффект комбинированных способов, возникающий при суммировании различных видов воздействия, на порядок повышает производительность и стойкость инструмента. Сочетание пластических способов формообразования заготовок с резанием открывает перспективу развития непрерывных технологических процессов, создания на их базе сквозных автоматических линий. [38]

Применяются два способа подготовки шихты - пластический и полусухой. При пластическом способе глину и шамот тщательно перемешивают, пропуская их несколько раз через глиномялку. Более эффективен полусухой способ приготовления формовочной массы, который обеспечивает точную дозировку, необходимую степень смешения компонентов, высокую однородность массы и возможность механизации технологического процесса. При применении порошкообразных материалов процесс подготовки массы значительно упрощается. Глина и шамот из бункера с помощью тарельчатого питателя поступают в смеситель, где перемешиваются в сухом состоянии и затем смачиваются горячей водой до получения 18 - 20 % - ной влажности. [39]

Повышение качества капселей и удлинение их срока службы достигается путем изготовления их из масс, содержащих карборунд. При пластическом способе формования берется карборунда 40 - 60 % и огнеупорной пластичной глины 60 - 40 %, в качестве связующей добавки 1 5 - 2 % сульфитно-спиртовой барды или другой органической связки. Оборачиваемость таких капселей при температуре обжига изделий 1400 - 1450 должна быть не менее 30 - 40 раз. [40]

Одним из старых и наиболее распространенных до настоящего времени методов изготовления керамических изделий является пластическое формование. Чтобы отформовать изделие пластическим способом, необходимо приготовить тестообразную массу нормальной рабочей консистенции. [41]

Технологическая схема производства керамического. [42]

Набор и разновидности машин для подготовки массы могут отличаться от приведенных на рис. 5.1 в зависимости от свойств сырья и добавок. Однако формование при пластическом способе всегда производится на машине одного принципа действия - ленточном шнековом прессе ( рис. 5.2) с вакуумированием и подогревом или без них. Вакуумирование и подогрев массы при прессовании позволяет улучшить ее формовочные свойства, увеличить прочность обоженного изделия до 2 - х раз. В корпусе пресса вращается шнек-вал с винтовыми лопастями. [43]

Способ подготовки масс для химически стойких изделий зависит от рода изготовляемых изделий и от предъявляемых к ним требований. В основном массы приготовляют пластическим способом, причем особое внимание обращают на тщательность смешивания компонентов. При приготовлении масс для сравнительно грубых изделий сырье и массу приготовляют также, как и нормальную шамотную массу для пластического формования. Все тонкие массы, в особенности для ответственных изделий, как правило, рекомендуется подвергать вылеживанию. Продолжительность вылеживания колеблется, в зависимости от качества сырья, способов его переработки и требований, предъявляемых к массе, от 2 до 20 дней. После вылеживания масса перерабатывается на обычном ленточном или, что лучше, на вакуум-прессе и поступает в формовочный цех. Приготовление химически стойких масс в виде шликера практикуется только для ответственных изделий, что обусловлено значительным увеличением стоимости изделий при этом способе. [44]

Необходимую механическую прочность кирпич приобретает во время обжига. Обжиг кирпича, отформованного пластическим способом, проводят при 900 - 1050 С, а полученного по полусухому способу - примерно на 50 С выше. [45]

Страницы: 1 2 3 4