Стадия - карбонизация
Cтраница 2
Карбонатный раствор после отделения осадка второй стадии карбонизации поступает в цех кальцинированной соды. Раствор собирается в буферных емкостях, объем которых равен приблизительно суточной производительности цеха. [16]
 |
Изменение интенсивности полос поглощения частоты указаны в скобках, относящихся к валентным колебаниям. [17] |
О составе летучих продуктов, выделяющихся на стадии карбонизации, в литературе приводится мало сведений. Содержание смолообраз-ных веществ в продуктах термического распада невелико. Преимущественно отщепляются низкомолекулярные соединения: Н2О, СО, СО2, карбонилсодержащие соединения, насыщенные и ненасыщенные углеводороды. [18]
Качество кристаллов бикарбоната натрия, полученного на стадии карбонизации аммиачно-содового производства, определяет технологические условия проведения этого процесса и, прежде всего - режим работы зоны начала образования кристаллов и режим работы зоны охлаждения суспензии. Длительным опытом эксплуатации карбонизационных колонн установлено, что для получения хорошо фильтрующейся бикарбонатной суспензии необходимо поддерживать максимально возможную температуру в зоне завязки кристаллов, не допускать повышения концентрации СО2 в выходящем из колонны газе выше определенного уровня и резкого охлаждения суспензии на входе в зону охлаждения колонны. Эти легко контролируемые показатели дают косвенную оценку основных факторов, определяющих получение качественных кристаллов - пересыщения раствора бикарбонатом натрия и скорости его кристаллизации в тех зонах, где они достигают максимального значения. Величина максимально допустимых значений пересыщения определяет как предельную производительность существующих типов карбонизационных колонн, так и возможности изменения их конструкции с целью интенсификации процессов абсорбции COj и охлаждения. [19]
Выходящую из предкарбонизатора жидкость направляют на вторую стадию карбонизации, которая проводится в осадительных колоннах. В этих колоннах происходит основной процесс - насыщение раствора двуокисью углерода и выделение бикарбоната натрия в осадок. [20]
Размеры кристаллитов La и Lc ( рис. 4) на стадии карбонизации растут до 90 - 100 А, при этом уменьшается их анизометрия. Высота кристаллитов увеличивается до Lc - 200 А. [21]
В значительной степени эти факторы влияют также на рост размеров кристаллитов на стадии карбонизации и прокаливания коксов. В процессе карбонизации и прокаливания на водородных, метальных и гетерогруппах сосредотачивается энергия, превышающая энергию их связи и приводящая к ее обрыву и активации за счет этого кристаллитов кокса, способствуя их агрегированию. [22]
Основная же масса сахарного кокса в процессе проведенной высокотемпературной обработки прошла лишь стадию карбонизации с предельным сближением слоев 3 43 А. [23]
Разработана и испытана в полузаводском масштабе схема содового выщелачивания малосодовых спеков, включающая стадию карбонизации ( сатурации) хроматного раствора и позволившая снизить потери Cr ( VI) с отбросным шламом до - 2 % от хрома руды [ 17, стр. [24]
 |
Зависимость электросопротивления ( о, энергии активации проводимости ( Де и термо-э. д. с. ( а от температуры обработки для графитирующего-ся материала. [25] |
Измеветкг-шютноети ( рис. 5) и теплоемкости Ср ( рис. 6) также хорошо отражают стадии карбонизации и кристаллизации. [26]
Анализ литературных данных показывает, что для получения волокна высокого качества1 вытягивание необходимо проводить на стадии карбонизации и графитации. [28]
Карбонизация и графитация волокон проводятся при строго регулируемых температурно-временных режимах в инертной среде; на стадии карбонизации в ряде случаев применяются катализаторы. Строгое соблюдение условий термической обработки является необходимой предпосылкой получения высококачественного и стандартного углеродного волокна. [29]
Установлены две области изменений межслоевого расстояния d002 в зависимости от температуры: до 3 43 А - стадия карбонизации, от 3 43 до 3 358А - стадия кристаллизации. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5