Cтраница 1
Стадия спекания и прокаливания пластических формовок протекает в сотни раз медленнее, чем первые две стадии процесса, поэтому для ускорения этой стадии изучаются новые методы подвода тепла к формовкам. [1]
На стадии спекания происходит окончательное формирование пористой структуры и соответствующего комплекса физико-механических свойств, самым главным и показательным из которых является электропроводность. [2]
На этой стадии спекания происходит также взаимное припека-ние зерен, сопровождающееся увеличением площади контакта между ними и сближением их центров. Отличительная особенность начальной стадии спекания заключается в значительной усадке прессовки. [3]
На второй стадии спекания система представляет собой две беспорядочно перемежающиеся фазы - вещество и пустоты; на этой стадии замкнутые поры еще не оформились. [4]
На третьей стадии спекания в системе преимущественно существуют замкнутые поры и уплотнение материала происходит за их счет. Эти стадии четко не ограничены: замкнутые поры могут быть найдены в прессованном материале на ранней стадии, а начальная площадь контакта может сохраняться и на заключительной стадии. [5]
Материальный баланс стадии спекания и прокаливания проведен при температуре в шахтной печи 638 и 720 С, причем температурой процесса считали температуру газа на выходе его из шахты. [6]
На второй стадии спекания наблюдается пропорциональное уменьшение поверхности и объема пор при приблизительно неизменном их размере. Эта стадия обусловлена наличием в ксерогеле микронеоднородностей - локальных уплотнений или загрязнений. [7]
На второй стадии спекания пористое тело можно рассматривать как совокупность двух беспорядочно перемешанных фаз - фазы вещества и фазы пустоты. [8]
На второй стадии спекания пористое тело может быть представлено в виде совокупности двух беспорядочно распределенных фаз - вещества и пустот. На этой стадии замкнутые поры еще не сформировались, контакты между частицами порошка трансформировались и границы между элементами структуры разориенти-рованы. [9]
На третьей стадии спекания в теле содержатся в основном замкнутые изолированные поры, а его уплотнение происходит вследствие уменьшения числа и общего объема изолированных друг от друга пор. [10]
Уплотнение на этой стадии спекания не связано с перемещением отдельных зерен, а осуществляется за счет массопереноса в объеме вещества и по поверхности зерен. [11]
Увеличение скорости на стадии спекания способствует снижению РС и УЭС вследствие повышения спекаемости угольной шихты. Ускоренный нагрев на стадии полукокса-кокса, наоборот, приводит к росту РС и УЭС вследствие уменьшения степени поликонденсации углеродистого остатка, что подтверждается элементным составом полученных коксов. Кокс, полученный при медленном нагреве на стадии полукокса-кокса, но быстром - на стадии спекания, достигает наибольшей обу глероженности. [12]
Первый максимум отвечает стадии спекания и обусловлен интенсивной потерей массы за счет образования тяжелых углеводородов и основной части смолы. Второй максимум наблюдается при менее интенсивном образовании летучих веществ и отвечает внутриструктурным преобразованиям углерода с одновременным уплотнением и упрочнением твердого остатка. Скорость нагрева формованных изделий различных размеров зависит от температурного перепада по толщине образца. Заканчивается процесс прокалки формовок при 800 - 850 С. [13]
Применение кислорода воздуха на стадии спекания и прокаливания формовок позволяет полностью использовать газ пиролиза в качестве товарного продукта. [14]
Существенную роль во второй стадии спекания играют поверхностно-активные вещества, введенные в прессовку с активной смазкой при прессовании. Хотя эти вещества почти нацело выгорают при указанных температурах, но образующаяся при этом более высокая концентрация восстановительной среды способствует быстрейшему восстановлению окисных пленок. На й ( Г) - диаграммах ( рис. 107) влияние активной смазки проявляется в более резком падении сопротивления и в достижении минимума сопротивления ( максимума электропроводности) при более низких температурах, чем в отсутствие смазки. [15]