Стадия - спекание
Cтраница 3
Состав исходных растворов содовых цехов глиноземных комбинатов может изменяться в зависимости от ряда факторов: состава нефелинов, применяемого топлива, технологических режимов стадий спекания, карбонизации, выщелачивания и др. Это обусловливает необходимость рассмотрения задачи оптимизации содовых цехов для выбора наилучшей технологической схемы и оптимизации действующих цехов, которые работают по этой схеме. [31]
Проблема быстрого подвода тепла к формовкам наиболее эффективно решается методом, основанным на химических источниках тепла, - методом окислительного пиролиза, впервые примененным для стадии спекания и прокаливания формовок в ускоренном процессе непрерывного коксования на стендах ИГИ при МКГЗ. [32]
Ингибирование, вызываемое процессом гранеобразования на кристаллитах, не влияет в существенной мере на процесс миграции малых частиц, который наблюдается в течение на - чальных стадий спекания, однако заметно влияет на миграцию атомов. Гранеобразование вызывает замедление последнего процесса и приводит к уточнению модели, что согласует ее с экспериментальными данными. [33]
Из теории процесса непрерывного коксования известно, что из газовых и слабоспекающихся углей крупный и прочный кокс без трещин можно получить только при совершенно определенной скорости повышения температуры на стадии спекания и прокаливания пластических формовок. Для формовок размером более 60 мм эта скорость не должна превышать 1 5 - 2 0 С / мин. Таким образом, при нагревании формовок на стадии спекания и прокаливания до 720 С со скоростью 4 С / мин технологическое время прокаливания составит около 80 мин. Существующие камерные и шахтные печи с подводом тепла через стенку или с внутренним обогревом газом-теплоносителем не могут обеспечить столь высокой скорости прокаливания формовок. [34]
При дальнейшем повышении температуры материал может приобретать пластичность, что приводит к деформированию структуры даже под действием силы тяжести. Эту стадию спекания легко зафиксировать по резкому уменьшению объема тела. Пластическую деформацию можно вызвать и при более низких температурах, применив прессование при высоком давлении, что широко используется в порошковой металлургии. Таким образом, материал спекается тем легче, чем он пластичнее при температуре спекания. Различные материалы по-разному проявляют способность к пластическим деформациям. Например, железо уже при температуре, составляющей 2 / з от температуры плавления, пластически деформируется под действием силы тяжести; лед даже при температуре плавления проявляет хрупкие свойства. Оплавление пористого тела в первую очередь происходит с внешней его поверхности. Так как заготовка, представляющая собой пористое тело, хорошо смачивается собственным расплавом, то последний по мере появления сразу же проникает внутрь пористого тела под действием капиллярных сил. Этот процесс заканчивается, когда все поры окажутся заполненными. [35]
При дальнейшем повышении температуры материал может приобретать пластичность, что приводит к деформированию структуры даже под действием силы тяжести. Эту стадию спекания легко зафиксировать по резкому уменьшению объема тела. Пластическую деформацию можно вызвать и при более низких температурах, применив прессование при высоком давлении, что широко используется в порошковой металлургии. Таким образом, материал спекается тем легче, чем он пластичнее при температуре спекания. Различные материалы по-разному проявляют способность к пластическим деформациям. Например, железо уже при температуре, составляющей 2 / з от температуры плавления, пластически деформируется под действием силы тяжести; лед даже при температуре плавления проявляет хрупкие свойства. [36]
На первой стадии спекания имеет место объемная и особенно поверхностная диффузия, причем роль последней увеличивается при относительно низких температурах и высокой дисперсности системы. Во второй стадии спекания развивается особенно энергично объемная диффузия. [37]
Одновременно повышение содержания водорода обнаруживается в составе нелетучих жидкоподвижных продуктов, образующихся при тех же температурах. Это подтверждает гипотезу [6] о перераспределении водорода на стадии спекания с гидрированием веществ, переходящих в ж идк от сдвижное состояние. [38]
По мере заполнения объема пор системы веществом, нарастающим на перешейках, геометрический характер протекающего процесса меняется. Разрастающиеся перешейки начинают смыкаться, и на некоторой стадии спекания система сообщаются ( открытых) пор постепенно разделяется на замкнутые участки. На заключительной стадии спекания в материале присутствуют в основном уже закрытые изолированные поры. В период перехода к преимущественно замкнутой пористости, обычно начинающегося при величине общей пористости около 10 %, процесс уплотнения замедляется, но не прекращается. [39]
Прочность пористого тела кокса увеличивается с повышением спе-каемости углей, которая максимальна для углей, образующих пластическую массу минимальной вязкости ( наибольшей текучести), поэтому угли средних стадий химической зрелости дают кокс, характеризующийся максимальной прочностью пористого тела. Она также увеличивается при повышении скорости нагрева на стадии спекания угля. [40]
 |
Зависимость плотности р нанокристаллического оксида п - А Оз от величины давления при стационарном и магнитно-импульсном. [41] |
В целом для получения компактных нанокристаллических материалов, в особенности керамических, перспективно прессование с последующим высокотемпературным спеканием нанопорошков. При реализации этого способа необходимо избегать укрупнения зерен на стадии спекания. Получение таких плотных прессовок является серьезной проблемой, поскольку нанокристаллические порошки плохо прессуются и традиционные методы статического прессования не приводят к достаточно высокой плотности. Физической причиной плохой прессуемо-сти нанопорошков являются межчастичные адгезионные силы, относительная величина которых резко возрастает с уменьшением размера частиц. [42]
Установлено, что применение пневматического разделения углей способствует выравниванию качества классов, расширению интервала пластичности, снижению жесткости структуры кокса и повышению напряжения на разрыв. То есть этот процесс оказывает положительное влияние как на стадии спекания, так и на стадии формирования кокса, повышая степень использования спекающего потенциала углей, снижая напряженность в коксуемом массиве. [43]
Подтверждение этому можно видеть в результатах по спеканию прессовок из медного порошка с различными количествами окислов. Тогда как при спекании прессовок с содержанием кислорода около 2 % во второй стадии спекания имеет место понижение сопротивления в 22 - - 25 раз, при спекании прессовок, содержащих около 0 2 / 0 кислорода, сопротивление понижается всего лишь в 5 - 6 раз. Если с этим сопоставить результаты, полученные по спеканию золота [90], где вообще не было обнаружено понижения сопротивления при спекании, то решающая роль процесса восстановления окисных пленок во второй стадии спекания становится очевидной. [44]
Недавно была проведена работа [38], в которой производились количественные измерения удельной поверхности. В этой работе исследовалась активность и чувствительность к отравлению серии образцов платиновых катализаторов, полученных путем последовательного спекания довольно большой ( около 40 г) порции платиновой черни; параллельно с этим на каждой стадии спекания определялась удельная поверхность контакта по методу низкотемпературных изотерм Эммета - Брунауэра. Было найдено, что при умеренных степенях спекания активность прямо пропорциональна, а чувствительность к отравлению обратно пропорциональна величине поверхности. При больших степенях спекания эти простые соотношения уже не выполняются. [45]
Страницы: 1 2 3 4