Стадия - спекание
Cтраница 4
Изменение плотности прессовок в зависимости от времени обжига при температурах обжига 950, 1000, 1050, 1100 и 1150 изображено графически на рис. I. Как видно из рис. I, плотность полученных прессовок лежит в пределах примерно 60 - 90 / S от теоретической плотности Рт. Для этой стадии спекания, предполагая объемный механизм диффузии, в котором вакансии диффундируют от поверхности пор к границам зерен. [46]
Хотя спекание может происходить и между двумя частицами или между частицей и поверхностью компактного тела ( припекание), наиболее характерно оно проявляется в порошках. В этом случае происходит прочное схватывание частиц по областям контакта, в результате чего отдельные частички соединяются в сплошной ажурный каркас; для выделения из него отдельных частиц требуется затратить энергию на разрушение связей по областям контакта. На второй стадии спекания происходит дальнейший перенос вещества к зонам контакта, сопровождающийся сближением частиц и уменьшением просветов между ними. Поры имеют чет-кообразный вид - по их длине чередуются участки с большими и меньшими сечениями. На второй стадии спекания перетяжки в четкообразной структуре все более сужаются и в конце концов совершенно смыкаются. В результате первоначально сыпучая масса становится единым телом, однако не компактным, а содержащим большее и меньшее количество пустот - замкнутых пор, не сообщающихся с внешней средой. [47]
 |
Состав фракций угольной шихты. [48] |
Аналогичным образом, в принципе, должно происходить возникновение локальных напряжений при коксовании угольных шихт. В крупных классах шихты, подготовленной обычными способами, концентрируется наиболее труднодробимая часть углей: зерна породы, минерализованного угля, дюрита. Эти включения оказывают влияние не только на стадии спекания, повышая неоднородность и газопроницаемость пластического слоя, но и на стадии полукокса-кокса. [49]
Из теории процесса непрерывного коксования известно, что из газовых и слабоспекающихся углей крупный и прочный кокс без трещин можно получить только при совершенно определенной скорости повышения температуры на стадии спекания и прокаливания пластических формовок. Для формовок размером более 60 мм эта скорость не должна превышать 1 5 - 2 0 С / мин. Таким образом, при нагревании формовок на стадии спекания и прокаливания до 720 С со скоростью 4 С / мин технологическое время прокаливания составит около 80 мин. Существующие камерные и шахтные печи с подводом тепла через стенку или с внутренним обогревом газом-теплоносителем не могут обеспечить столь высокой скорости прокаливания формовок. [50]
Комплексные окускованные металлургические материалы, содержащие в тесном контакте и в заданных соотношениях все компоненты для восстановления металла из руд, позволяют в значительной мере упростить и интенсифицировать процесс получения металла, поэтому интерес к вопросам получения таких материалов возник сравнительно давно как в нашей стране, так и за рубежом. Известны способы окускования топливно-рудных тонкодисперсных материалов с помощью связующих ( брикетирование), на основе гранулирования ( химико-каталитический способ), а также на основе существующего метода коксования углей в камерных печах с получением железококса. Первые два способа не включают в себя стадию спекания и прокаливания материалов и не дают возможности получать топливно-плавильные материалы с заданными оптимальными свойствами. Последний способ - получение железококса в камерных печах при коксовании углей с добавкой железорудных концентратов - позволяет ввести в смеси не более 10 - 20 % рудной составляющей и имеет ряд существенных недостатков: сегрегация компонентов при загрузке печей, необходимость сухого тушения кокса, увеличение его сернистости. Кроме того, этот метод не обеспечивает получения железококса необходимой для доменного процесса термоустойчивости: при вторичном нагревании железококса прочность его заметно снижается. [51]
Увеличение скорости на стадии спекания способствует снижению РС и УЭС вследствие повышения спекаемости угольной шихты. Ускоренный нагрев на стадии полукокса-кокса, наоборот, приводит к росту РС и УЭС вследствие уменьшения степени поликонденсации углеродистого остатка, что подтверждается элементным составом полученных коксов. Кокс, полученный при медленном нагреве на стадии полукокса-кокса, но быстром - на стадии спекания, достигает наибольшей обу глероженности. [52]
Страницы: 1 2 3 4