Первая стадия - графитизация
Cтраница 3
Этог выигрыш термодинамического потенциала и является движущей силой первой стадии графитизации. [31]
Сера до последнего времени считалась элементом, тормозящим первую стадию графитизации ковкого чугуна. Однако исследования и опыт производства сернистого ковкого чугуна, отличающегося компактной формой графитных включений и, следовательно, повышенными прочностными и пластическими свойствами, показывают, что увеличение содержания серы в металле с 0 08 - 0 10 до 0 20 - 0, 25 % практически не влияет на длительность графитизации чугуна 0 надкритическом интервале температур. [32]
 |
График отжига белого чугуна на [ IMAGE ] Микроструктура ковкого чугуна. [33] |
Во время выдержки при 900 - 1050 С проходит первая стадия графитизации ( рис. 104), по окончании которой весь цементит эвтектического происхождения и остатки вторичного цементита заменяются графитом и структура из аустенито-цементитной превращается в аустенито-графитную. [34]
Основная масса графита в серых чугунах образуется в период первой стадии графитизации. Графит, возникающий при промежуточной и второй стадии графитизации, не образует самостоятельных выделений, а наслаивается на имеющихся графитных включениях, увеличивая их размеры. Если аустенит переохлажден ниже 727 С, то его распад происходит с выделением феррито-цементитной смеси. С или на графит и аустенит при более высокой температуре. [35]
Основная масса графита в серых чугунах образуется в период первой стадии графитизации. [36]
Перлитный ковкий чугун получается в результате неполного отжига: после первой стадии графитизации при температуре 950 - 1000 С чугун охлаждается вместе с печью; вторая стадия графитизации не проводится. Структура перлитного ковкого чугуна состоит из перлита и углерода отжига. [37]
Перлитный ковкий чугун получается в результате неполного отжига: после первой стадии графитизации при температуре, 1000 С чугун охлаждается. [38]
Термическая обработка для получения ковкого чугуна типа 4 заключается в полном проведении первой стадии графитизации, после-дующей закалке и отпуске при темпе - wo ратуреббО - 700 С ( фиг. После проведения первой стадии графитизации устанавли - с вается равновесие аустенит - углерод отжига. При последующем быстром охлаждении в основной металлической массе происходят превращения, аналогичные превращениям в стали при ее закалке. [39]
Влияние углерода, кремния, марганца и серы на скорость распада цементита в первой стадии графитизации показано на фиг. Фосфор в белом чугуне ( 0 1 - 0 20 / 0) практически не влияет на скорость первой стадии графитизации; хром весьма сильно тормозит распад цементита; алюминий, медь, никель, кобальт и титан ускоряют распад цементита. [40]
При массовом производстве для указанных целей более целесообразно применять закалку и отпуск непосредственно после первой стадии графитизации. [42]
При ЭТОМ СПО - щи ы СТенки отливки на СОбе Достигает - относительную продолжительность первой стадии графитизации. [43]
Подобные структуры получаются в негомогенизированных образцах, которые переносились в изотермические ванны непосредственно после окончания первой стадии графитизации. [45]
Страницы: 1 2 3 4