Структура - закалка
Cтраница 3
Участки металла, нагревающиеся при сварке выше температуры Ас в результате последующего достаточно быстрого охлаждения приобретают структуру закалки. При этом для одних условий ( химический состав стали, определяющий кинетику распада аустени-та; погонная энергия, определяемая способом и режимом сварки; размеры изделия, влияющие на скорость охлаждения металла при сварке и др.) конечная структура этих участков может быть получена либо полностью мартенситной, либо со смешанной структурой с тем или иным количеством более стабильных продуктов распада аустенита. [31]
Известно, что толщина разрезаемого металла существенно влияет на скорость охлаждения и, следовательно, на характер структур закалки в непосредственной близости от кромки реза. В связи с этим большой интерес представляет работа Ленинградского металлического завода по исследованию образцов, полученных при резке стали ОХ12НД толщиной 1000 мм. [32]
При резке конструкционных стилей, в особенности высокоуглеродистых ( С 0 3 %), возможно образование структур закалки, а при резке хромоникелевых сталей возможно воздействие карбидов при отсутствии в стали стабилизирующих элементов. [33]
Характер изменения w с понижением температуры при малых значениях критических скоростей охлаждения для некоторых легированных сталей показывает возможность получения структуры закалки в околошовной зоне сварного шва. [34]
В низкоуглеродистых сталях участок, нагретый до температуры выше Ас3, обычно состоит из структур перлитного типа с частичным наложением структур закалки. При высоких скоростях охлаждения и при наличии в стали легирующих элементов, повышающих устойчивость аустенита, часто существует полная закалка. [35]
 |
Зависимость параметров режима точечной сварки низкоуглеродистой стали от толщины деталей. [36] |
При точечной сварке сталей 10, 20 на жестких режимах ( табл. 12) в зоне термического влияния возможно образование структур закалки, что придает хрупкость сварным точкам. Для устранения этого явления увеличивают длительность тока в 1 5 - 2 раза или сваренные детали подвергают термической обработке непосредственно в машине путем повторного включения тока. [37]
Применение же сварки с оплавлением основного металла, но без подогрева может вызвать образование трещин или трудно обрабатываемых участков со структурой закалки. [38]
Характер изменения скорости охлаждения ш с понижением температуры при малых критических скоростях охлаждения для некоторых сталей повышенной прочности показывает возможность получения структуры закалки в околошовной зоне сварного шва и закалочных трещин. [39]
Основная трудность ремонта кавитационных разрушений на лопастях из этой стали связана с Появлением при воздействии термического сварочного цикла в околошовной зоне структур закалки. При наплавке лопастей, имеющих большую массу, в тех участках зоны термического влияния, где после высокотемпературного нагрева ( в интервале 820 - 1 050Р С) происходит быстрое охлаждение, такие структуры образуются вследствие у - - М превращения. [40]
Характер изменения скорости охлаждения с понижением температуры при малых значениях критических скоростей охлаждения для некоторых сталей повышенной прочности показывает возможность получения структуры закалки в околошовной зоне сварного шва и закалочных трещин. [41]
Характер изменения скорости охлаждения w с понижением температуры при малых значениях критических скоростей охлаждения для некоторых сталей повышенной прочности показывает возможность получения структуры закалки в околошовной зоне сварного шва и закалочных трещин. [42]
Хромистые стали, мартенситного класса, нагретые до температуры выше критической, при охлаждении на воздухе закаливаются, вследствие чего на кромке реза образуется напряженная структура закалки. Поэтому при резке сталей этой группы необходим предварительный подогрев разрезаемого изделия до температуры 300 - 370 и последующий за резкой отжиг или отпуск с медленным охлаждением, например в печи. [43]
При сварке термически упрочняемых теплоустойчивых сталей перлитного класса ( Г2Х1МФ, 12Х2МФСР, 15Х1М1Ф и др.) металл околошовной зоны имеет структуру подкалки - сорбита или троостита, иногда структуру закалки - мартенсита, или феррито-перлитную структуру. [44]
Учитывая результаты микроструктурного исследования и данные механических испытаний ( см. табл. 1), а также то, что усталостная прочность в основном определяется состоянием поверхностного слоя металла, можем полагать, что существуют по крайней мере две причины повышения предела выносливости и циклической трещино-стойкости после индукционной закалки: 1) повышение всех прочностных свойств поверхностного слоя за счет образования в нем структур закалки в условиях возможности протекания пластической деформации и исключения тем самым закалочных трещин и 2) возникновение системы остаточных напряжений, исключительно благоприятно распределенных по сечению поверхностно закаленных образцов. [45]
Страницы: 1 2 3 4