Технологическая схема - процесс - получение
Cтраница 2
 |
Технологическая схема получения фреона-12. [16] |
Технологическая схема процесса получения фреона-12 представлена на рис. 3.46. Тетрахлорид углерода и HF подают под давлением 3 0 МПа в реактор 1, где находится жидкий катализатор - смесь SbCls, SbCls, SbFs, SbFs, разбавленная исходными реагентами и недофторированным продуктом. Для поддержания активности катализатора в реактор периодически, небольшими порциями подают хлор. [17]
Технологические схемы процессов получения ацетилена в мокрых и сухих генераторах несколько отличаются одна от другой. [18]
 |
Технологическая схема. [19] |
Технологическая схема процесса получения полиалкиленгликольма-леинатфталатов представлена на рис. XIII. Реактор для производства ненасыщенных полиэфиров представляет собой изготовленный из нержавеющей стали или биметалла вертикальный цилиндрический аппарат с эллиптическим днищем и крышкой, снабженный мешалкой обычного рамно-якорного типа и рубашкой. В реактор через крышку введена барботажная труба, по которой подают азот для вытеснения воздуха. [20]
Технологическая схема процесса получения винилтолуола на основе толуола и ацетилена представлена на рис. 4.4. Потоки толуола и H2SO4 с добавкой HgSO4 из дозатора / подают последовательно в каскад реакторов 2 с мешалками, в которые параллельно поступает ацетилен. Катализат крекинга через систему утилизации теплоты и сепарации ( 7 - 9) поступает в колонну 10 и в колонны 11 и 12 для выделения толуола, дитолилэтана, винилтолуола и побочно образующегося при крекинге ДТЭ этилтолуола. [21]
Технологическая схема процесса получения диметилформамида представлена на рис. 9.10. Осушенная смесь окиси углерода, диметиламина и метанола, содержащего катализатор - метилат натрия, пропускается через реактор карбонилирования 1, в котором происходит образование диметилформамида. Непрореагировавшая окись углерода выходит из верхней части реактора, охлаждается в холодильнике и компрессором 2 направляется на рециркуляцию. Жидкие продукты реакции после прохождения реактора дросселируются и поступают в колонну 3, где отгоняется избыток диметиламина, и направляется в рецикл. В колонне 4 происходит отгонка метанола от катализата диметилформамида, а в колонне 5 производится выделение товарного продукта. [22]
Технологическая схема процесса получения фторида кальция аммиачным методом принята за основу проекта цеха фторида кальция, выполненного Уралгипрохимом1 для Южно-Уральского криолитового завода. Следует отметить, что синтетический фторид кальция является весьма ценным сырьем для получения чистой плавиковой кислоты, не содержащей примеси кремнефтористоводородной кислоты. В одной из ранних работ [7], проведенных по технологии синтетического плавикового шпата, был изучен процесс осаждения кремнефторида кальция и дальнейшего разложения его при нагревании. [23]
Технологическая схема процесса получения ортофос-фатов калия аналогична схеме получения ортофосфатов натрия. Раствор КОН предварительно отфильтровывают и заливают в кристаллизаторы, куда при непрерывном перемешивании подается фосфорная кислота. Кристаллизация соли начинается при 40 С, при температуре 15 - 20 С полученные кристаллы отделяют на центрифуге. [24]
Технологическая схема процесса получения полиизопрено-вого каучука представлена на рис. 6.7. В отделение полимеризации подают предварительно подготовленные раствор изопрена в изопентане ( шихту) и катализаторный комплекс. Процесс осуществляется непрерывно в батарее последовательно соединенных полимеризаторов. [25]
Технологическая схема процесса получения азотной кислоты под давлением 7 3 - 105 Па показана на рис. 1V - M. [26]
 |
Схема производства окиси этилена по методу фирмы Scientific Design. [27] |
Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой Scientific Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором /, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, СО2 и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. [28]
 |
Перспективные области применения олигомеров пропилена 110. [29] |
Технологическая схема процесса получения высших олигомеров пропилена со средней молекулярной массой 750 и выше ( рис. 2.11) включает следующие основные узлы: приготовления катализаторного комплекса, олигомеризации, дегазации олиго-меризата, отмывки олигомеризата от катализаторного комплекса, нейтрализации, ректификационного разделения ( атмосферной, а затем вакуумной разгонки) низкомолекулярных рецир-кулируемых олигомеров и целевого продукта. [30]
Страницы: 1 2 3 4