Принципиальная технологическая схема - получение
Cтраница 1
 |
Принципиальная схема получения 1 2-дихлорэтана окислительным хлорированием этилена. [1] |
Принципиальная технологическая схема получения 1 2-ди-хлорэтана окислительным хлорированием этилена представлена на рис. 14 [ 146, с. В трубчатый реактор 1 подают этилен, НС1 и воздух; при 210 - 260 С происходит реакция в присутствии катализатора хлорида меди, нанесенного на оксид алюминия или алюмосиликат. Применяется небольшой избыток этилена. В закалочной колонне 2 отделяют НС1, из которого получают кислоту. Инертные газы уходят сверху сборника 8, верхний слой из которого поступает в колонну 2; хлорсодержащий продукт нейтрализуют и промывают в колонне 4, а затем разделяют в секции ректификации на легкую фракцию и дихлорэтан в колоннах 5 и о. В колонне 5 происходит также осушка влажного дихлорэтана азеотропной перегонкой. [2]
Принципиальная технологическая схема получения 1 2 - и 1 4-дихлорбензолов приведена на рис. 25 [ 146, с. Сырьем служат отходы производства хлорбензола, имеющие состав: 3 - 5 % хлорбензола; 55 - 60 % 1 4-дихлорбензола, 35 % 1 2-ди-хлорбензола, примеси трихлорбензола и смолообразных продуктов. После конденсации и охлаждения ( 2) смесь поступает на кристаллизацию в аппарат 3, снабженный рубашкой для охлаждения и мешалкой, при температуре О С. [3]
Принципиальная технологическая схема получения многих аминокислот имеет очень много общего со схемой производства лизина, которая была подробно рассмотрена в предыдущем разделе. [4]
 |
Технологическая схема получения изопрена из изобутилена и формальдегида. [5] |
Принципиальная технологическая схема получения изопрена из изобутилена и формальдегида представлена на рис. V. В реактор 1, состоящий из двух последовательно соединенных трубчатых аппаратов, вводятся противотоком изобутан-изобутиленовая фракция и формальдегидная шихта, содержащая не менее 35 вес. [6]
 |
Принципиальная технологическая схема процесса получения хлоропрена. [7] |
Принципиальная технологическая схема получения хлоропрена [ 66, с. [8]
Принципиальная технологическая схема получения карбонизированных сферических гранул показана на рисунке. [9]
 |
Принципиальная схема установки получения продукта Механизм межфазного окисления происходит по схеме. [10] |
Принципиальная технологическая схема получения продукта состоит в следующем: в реактор 3 ( рис. 1.1) одновременно подаются компрессором 1 сжатый воздух и насосом 2 - сырье, подлежащее окислению. Процесс окисления происходит при давлении 6 0 - 7 0 МПа и температуре 160 - 180 С. Продуктами реакции являются реагент и азот. [11]
Принципиальная технологическая схема получения депрессатора АзНИИ: 1 - хлоратор; 2 - реактор хлорларафина с нафталином; 3 - емкость отмывки и обезвоживания продукта; 4 6 - атмосферная и вакуумная колонны; 5 - трубчатая печь; 7 - вакуум-приемник. [12]
Принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука: 1 - емкость для приготовления шихты; 2, 3, 7, 12, 14, 21, 26а, 33, 37 - насосы; 4, 5, 8, 9, IS, 16, 19 - холодильники; в - аппарат для приготовления р-ра катализатора; 10 - полимеризатор; 11 - водный дегазатор; is - вакуумный дегазатор; 17 - компрессор; IS - осушитель; go - емкость для приема возвратных продуктов; 22, 24, 26, 29 - ректификационные колонны; 23, 27, 30 -кипятильники; 25, 28, 31 -дефлегматоры; 32 - емкость для СНаС1 - ректификата; 34 - вакуум-фильтр; 35-вакуум-ресивер; зв - вакуум-насос; 38 - сушилка; 39 - шприц-машина с профилирующей головкой; 40, 44, 46 - конвейеры; 41 - вальцы; 42 - охлаждающий конвейер; 43 - резательно-брикетирующая машина; 45 - машина для автоматич. [13]
Принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука 1 - емкость для приготовления шихты, 2, 3, 7, 12, 14, 21, 2ба, S3, 37 - насосы, 4, 5, 8, 9, IS, 16, 19 - холодильники; 6 - аппарат для приготовления р-ра катализатора; 10 - полимеризатор, 11 - водный дегазатор, 13 - вакуумный дегазатор; 17 - компрессор, 18 - осушитель, so - емкость для приема возвратных продуктов, 22, 24, 26, 29 - ректификационные колонны, 23, 27, 30 -кипятильники, 25, 28, 31 - дефлегматоры, 32 - емкость для СН3С1 - ректификата; 34 - вакуум-фильтр, 35 - вакуум-ресивер; 36 - вакуум-насос, 38 - сушилка, 39 - шприц-машина с профилирующей головкой; 40, 44, 46 - конвейеры, 41 - вальцы, 42 - охлаждающий конвейер, 43 - резательно-брикетирующая машина, 45 - машина для автоматич. [14]
Принципиальная технологическая схема получения СЭЦ по первому методу включает следующие стадии: приготовление сульфати-рующей смеси путем перемешивания серной кислоты, этанольного раствора ОП-10 и керосина при 0 - 5 С, перзмешивание сульфати-рующей смеси с целлюлозой при 5 С в течение 2 - 4 ч, нейтрализация готового продукта порошкообразным Na2G03, сушка, измельчение и упаковка. [15]
Страницы: 1 2 3 4 5