Принципиальная технологическая схема - получение
Cтраница 2
Принципиальная технологическая схема получения покрытий достаточно проста. [16]
 |
Принципиальная технологическая схема получения метилхлорида. [17] |
Принципиальная технологическая схема получения метил-хлорида приведена на рис. 4 [ 146, с. Реакция протекает при 200 - 250 С. На выходе из реактора 3, изготовленного из углеродистой стали, в графитовом холодильнике 5 конденсируется метанол и хлороводородная ( соляная) кислота. Очистка метилхлорида-сырца от НС1 осуществляется далее в скруббере 7 3 - 5 % - м раствором NaOH. Осушка и очистка его от диметилового эфира проводится концентрированной H2SO4 в осушителе 8, на выходе из которого вытекает 75 % - я кислота. Сжатый до 0 6 МПа в компрессоре / / и охлажденный водой ( 12) и рассолом ( 13) до - ( 25 - 30) С метилхлорид отбирают на склад. В качестве побочного продукта получают 1 5 - 2 т хлороводородной кислоты, которую после отделения от нее 0 5 % СН3С1 и 1 0 % СНзОН отгружают потребителю. [18]
Принципиальная технологическая схема получения хлорметанов одним из разработанных способов представлена на рис. 6 [ 146, с. Метан и хлор в соотношении 1: 1 25 ( мол. [19]
 |
Принципиальная схема получения гексахлорбутадиена-1 3. [20] |
Принципиальная технологическая схема получения гекса-хлорбутадиена исчерпывающим хлорированием бутан-бутиле-новой фракции приведена на рис. 21 [ 146, с. Фракции углеводородов С4 с высоким содержанием непредельных углеводородов ( 80 - 90 %) хлорируют при 80 - 90 С в барботажном реакторе / в среде полихлоридов в присутствии порофора. Полихлорбутаны поступают на стадию газофазного хлорирования в реактор 2, в котором процесс осуществляют при 480 - 500 С в кипящем слое катализатора. В конденсационно-отпарной колонне 3 продукты реакции отделяются от кубовых остатков, направляемых на сжигание. Из средней части колонны 3 отводят целевую фракцию, из которой выделяют в колонне 5 гексахлорбутадиен. [21]
Принципиальная технологическая схема получения бензотрихлорида приведена на рис. 30 [ 32, с. Fem, что и в производстве бензилхлорида ( см. разд. [22]
Принципиальная технологическая схема получения формалина: / - испаритель; 2-перегреватель; 3-реактор; 4-подконтактный холодильник; 5-ко-лонна; в-скруббер; 7 -насос; - холодильник; 9-сборник. [23]
Принципиальная технологическая схема получения покрытия кристаллит заключается в следующем. [24]
Принципиальная технологическая схема получения L () - молочной кислоты состоит в следующем: мелассную среду, содержащую 5 - 20 % сахара, вытяжку солодовых ростков, дрожжевой экстракт, витамины, аммония фосфат, засевают L. По мере образования молочной кислоты ее периодически нейтрализуют мелом. Клетки бактерий и мел отделяют фильтрованием ( отход), фильтрат упаривают до концентрации 30 %, охлаждают до 25 С и подают на кристаллизацию, которая длится 1 5 - 2 суток. Кристаллы лактата кальция обрабатывают серной кислотой при 60 - 70 С, гипс выпадает в осадок, а к надосадочной жидкости добавляют желтую кровяную соль при 65 С для удаления ионов железа, затем натрия сульфат для освобождения от тяжелых металлов. Красящие вещества удаляют с помощью активированного угля. Оставшийся не до конца очищенный раствор молочной кислоты используют для технических целей. [25]
Принципиальная технологическая схема получения присадки АФК: 1 - хлоратор для получения хлорпарафина; 2 - ал-парат для алкилирования фенола хлорпарафином; 3 -отстойник; 4 - аппарат для смешения с разбавителем и нейтрализации продукта; 5 - центрифуга. [26]
 |
Принципиальная схема получения четыреххлористого углерода при высоких температурах и давлениях. [27] |
Принципиальная технологическая схема получения четыреххлористого углерода хлоролизом хлорорганических отходов представлена рис. 8 [ 71, с. После осветления указанные фракции объединяют, подогревают ( 4) и подают в смеситель 10, где смешивают с высушенным в аппарате 9 хлором. Хлоролиз при 550 - 600 С и 18 - 20 МПа приводит к образованию, в основном, ССЦ. [28]
 |
Технологическая схема производства жидких хлорпарафиноа. [29] |
Принципиальная технологическая схема получения жидких хлорпарафинов представлена на рис. 33 [ 264, с. Таким образом достигают практически полной конверсии хлора. С нижней части адиабатических абсорберов 4, 5 получают 30 % - ю НСЛ-кислоту. Жидкие хлорированные парафины продувают воздухом в ког лонне 6 от хлороводорода. В продукт из колонны 6, содержащий до 70 % связанного хлора, вводят стабилизатор. Все оборудование установки футеровано боросиликатным стеклом ( А. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5