Принципиальная технологическая схема - процесс
Cтраница 1
Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 8.14. Окись этилена, водный раствор катализатора и двуокись углерода поступают в трубчатый реактор 4, Теплосъем осуществляется холодным сырьем и водой, циркулирующей в межтрубном пространстве реактора. Верхняя часть реактора служит сепаратором высокого давления. Гидролизат после реактора направляется в испаритель 6 для отделения от катализаторов, основная часть которых ( - 90 %) возвращается на синтез. Из смеси этиленгликолей, содержащей 5 - 10 % воды, вакуумной ректификацией выделяют на колонне 5 этиленгликоль, а на колонне 9 диэтиленгликоль. [1]
Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 3.1. Очистка происходит в реакторе-адсорбере с движущимся сверху вниз слоем активированного кокса при 120 - 150 С. Последний при взаимодействии с водяными парами образует серную кислоту, адсорбируемую коксом. [2]
Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 8.13. Ниже даются характеристики процесса электролитического рафинирования сурьмы. [3]
Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 8.15. Ниже даются характеристики процесса анодного растворения феррохрома. [4]
Принципиальная технологическая схема процесса заключается в следующем. Исходное сырье ( этиловый спирт) направляется в трубчатый испаритель. Полученные здесь пары спирта поступают затем в перегреватели, размещенные в борове ретортной печи. Продукты реакции ( контактный газ) охлаждается сначала в водяных, а затем в рассольных холодильниках. При этом температура контактного газа снижается до - 7 С. В результате охлаждения до указанной температуры из газа конденсируются пары воды, спирта, диэтилового эфира и часть высококипящих углеводородов. В результате промывки из газа извлекается до 99 % дивинила, а также все углеводороды, кипящие при более высокой температуре. [5]
Принципиальная технологическая схема процесса показана на фиг. [6]
Принципиальная технологическая схема процесса приведена на-рис. В то время как один реактор находится на контактировании, в остальных осуществляется регенерация или продувка. [7]
 |
Принципиальная технологическая схема получения е-капролак-тама из е-капролактона. [8] |
Принципиальная технологическая схема процесса представлена на рис. 7.16. В смесителе 4 смешивают капролактон с насыщенной аммиачной водой. [9]
Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. П-50. Каталитический аппарат должен обладать низким гидравлическим сопротивлением, поэтому наиболее рационально применять радиальные конструкции. Для охлаждения газа после НТК возможно использовать как воздушные, так и водяные холодильники. Всю аппаратуру выполняют из углеродистой стали. Установка селективного окисления СО может быть введена в действие в любой момент на работающем агрегате производства аммиака. [10]
Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 8.13. Ниже даются характеристики процесса электролитического рафинирования сурьмы. [11]
Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 8.15. Ниже даются характеристики процесса анодного растворения феррохрома. [12]
 |
Влияние соотношения NHj. СО2 и Н2О. СО2 на степень конверсии COS в карбамид. [13] |
Принципиальная технологическая схема процесса с полузамкнутым циклом показана на рис. V-12. Эта схема характеризуется двухступенчатым дросселированием и дистилляцией плава, получаемого в колонне синтеза карбамида. [14]
Принципиальная технологическая схема процесса ( согласно ГОСТ) которая включает реакторный блок склады я готовую продукцию. [15]
Страницы: 1 2 3 4 5