Технология - наплавка
Cтраница 3
В процессе наплавки контролю подвергают: режим и технологию наплавки, размеры наплавленного слоя, характер плавления присадочного металла, наличие видимых дефектов, легкость отставания шлака, перегрев изделия. [31]
Электроды для наплавки должны рассматриваться в связи с технологией Наплавки конкретных деталей и условиями работы наплавленного слоя. [32]
 |
Номограмма для определения. [33] |
Для механизированной газопламенной наплавки черных металлов разработаны оборудование и технология наплавки твердых сплавов на рабочие поверхности деталей и инструмента. [34]
При нанесении на инструменты покрытия из карбида вольфрама применяется техника и технология кислородно-ацетиленовой наплавки. Сварщик должен работать в хорошо проветриваемом месте, чтобы вытяжка обеспечивала полное удаление ядовитых газов, образующихся при плавлении бронзы. [35]
Наиболее твердую наплавку дают электроды ЦН2 и сормайт № 1, однако технология наплавки ими сложна и при недостаточном освоении приводит к образованию в наплавленном металле трещин и раковин. [36]
На основании экспериментальных данных и учета теоретических предпосылок по смачиваемости разработана и осуществлена технология наплавки, обеспечивающая надежное сплавление кремния и бора со сталью и чугуном. Указанная технология позволила успешно наплавить даже карбид бора, армирование которым рабочих поверхностей без подслоя представляет исключительную трудность, и подобные эксперименты в литературе до сих пор не описаны. На рис. 3 ( см. вклейку) показаны наплавленные слои, образованные карбидами кремния и бора. Как видно, в их структуре имеются четкие гетерогенные фазы с матрично-армирован-ным строением. Светлая и темная составляющие образуют цементирующую матрицу, подобную пчелиным сотам, в которые вкреплены эвтектика и карбиды. [37]
У деталей машин, изготовленных из углеродистых, высокоуглеродистых или легированных сталей, для которых технологией наплавки предусматривается предварительный подогрев, масло из пор и трещин удаляется во время этого же подогрева. Детали из высокомарганцовистой стали Г13, для которых предварительный подогрев и вообще нагрев, кроме специальной термообработки, производить нельзя, очищаются от масла вываркой в 5-процентном растворе каустической соды с последующей промывкой их чистой горячей водой. [38]
Этот метод является весьма перспективным в ремонтных условиях ГЭС, поэтому требуется дальнейшая работа по созданию порошковых проволок нужного состава и совершенствованию технологии наплавки. [39]
Обнаруженные дефекты наплавки ( поры, газовые раковины, шлаковые включения), должны быть удалены, а зачищенное место вновь заварено с соблюдением требований технологии наплавки, которая изложена выше. [40]
На Киевском, Одесском, Измаильском авторемонтных заводах, в Ухтинском, Кременчугском, Харьковском автотранспортных объединениях кафедрой изготовлены установки для автоматической наплавки деталей, имеющих форму тел вращения, и внедрена технология наплавки стальных коленчатых валов и других автомобильных деталей. [41]
При наплавке в углекислом газе род и полярность тока, плотность тока, величина напряжения дуги, диаметр электродной проволоки и ее вылет, скорость наплавки и подачи проволоки являются важнейшим элементом технологии наплавки. В настоящее время, как уже об этом упоминалось ранее, наплавка производится на постоянном токе обратной полярности. Сила тока наплавки связана с его плотностью, диаметром и маркой электродной проволоки, глубиной проплавления основного металла, скоростью подачи проволоки, длиной дуги и, следовательно, напряжением дуги, ее устойчивостью и производительностью. [42]
Разновидность дефектов и повреждений с учетом основных причин их появления ( вторая цифра в номере дефекта) обозначают следующим образом: 0 - дефекты и повреждения, связанные с недостатками в технологии изготовления рельсов; 1 - связанные с недостаточной контактно-усталостной прочностью металла рельсов; 2 - связанные с недостатками профиля рельсов или конструкции стыкового скрепления; 3 - связанные с недостатками текущего содержания пути; 4 - вызванные нарушениями в воздействии на рельсы подвижного состава ( боксование, ползуны и др.); 5 - связанные с ударами инструментом и с другими механическими воздействиями на рельсы; 6 - связанные с недостатками технологии сварки рельсов; 7 - связанные с недостатками технологии закалки рельсов; 8 - связанные с недостатками технологии наплавки рельсов или приварки рельсовых соединителей; 9 - связанные с другими не перечисленными выше причинами. [43]
Сталинит представляет собой смесь порошков феррохрома и ферромарганца с чугунной стружкой и нефтяным коксом. Технология наплавки сталинитом отличается тем, что на поверхность детали помещают тонкий слой прокаленной буры, а на него насыпают слои порошка толщиной 5 - 6 мм, который плавят в пламени электрической дуги, создаваемой угольным электродом. Толщина наплавленного слоя примерно вдвое меньше толщины слоя порошка. [44]
Для наплавки служат прутки стеллита марки ВЗК. Отличительной особенностью технологии наплавки является предварительный нагрев кромки до отпотевания с последующим введением стеллита. [45]
Страницы: 1 2 3 4