Технология - наплавка
Cтраница 4
При ремонте деталей проточного тракта гидротурбин в настоящее время для этих целей наиболее часто применяют электродуговую наплавку. При правильно выбранных сварочных материалах и соблюдении технологии наплавки кавитационная стойкость деталей гидротурбин может быть значительно повышена. Поэтому для успешного применения износостойкой наплавки при ремонте проточного тракта гидротурбин необходимы научно обоснованные и проверенные в производственных условиях рекомендации по выбору наплавочных материалов и технологии наплавки. Кроме того, в связи с большим объемом ремонтно-восстановительных работ весьма актуальными являются вопросы совершенствования технологии ремонта с целью повышения производительности труда и улучшения качества. [46]
Для правильной организации подготовки деталей к наплавке и выполнения наплавочных работ необходимо после осмотра и замеров износа детали составить карту технологического процесса этих работ. В ней должны быть отражены причины и характер износа, условия работы деталей, объем работ, вид и способ наплавки, марка и диаметр электродов, режим и технология наплавки, время на выполнение работ, последовательность операций, припуск на механическую обработку, необходимость предварительной и последующей термической обработки. [47]
 |
Коэффициент линейного расширения а 106 1 / град, свариваемых материалов. [48] |
Одной из характерных особенностей разнородных сварных соединений является наличие закаленного участка - околошовной зоны в теплоустойчивой стали, находящейся под воздействием температурных растягивающих напряжений. Низкая деформационная способность закаленного участка может явиться причиной хрупкого разрушения сварного соединения при воздействии напряжений. Поэтому технология наплавки должна обеспечивать максимальное ограничение факторов, понижающих вязкость разрушения металла околошовной зоны. [49]
Однако износ этих покрытий также высок. При этом сложна технология наплавки: нельзя допускать температуру на кромках ребер ротора выше 150, так как в противном случае образуются трещины на наплавляемой поверхности. [50]
В ходе восстановления детали припуски под обработку создают на шейках, их торцах и на поверхностях отверстий под подшипники. Основные способы нанесения покрытий на поверхности стальных валов сводятся к различным видам наплавки и напыления. Наиболее распространены три технологии наплавки. [51]
На всех этапах ремонта требуется осуществлять постоянный контроль за качеством работ. В первую очередь следует контролировать качество подготовки поверхности под восстановительную ( черновую) наплавку и качество самой наплавки. Обязательно должны контролироваться чистота обработки под наплавку, технология наплавки, профиль детали после наплавки и качество подготовки восстановленной поверхности под чистовую наплавку кавитационно-стойкого слоя. Особо тщательно должен контролироваться весь процесс чистовой наплавки. Здесь должны Контролироваться применяемые материалы, режимы и порядок наложения швов, профиль и качество после окончательной обработки поверхности деталей. Необходимо отметить, что - качество окончательной обработки поверхности отремонтированной детали имеет большое влияние на их кавитацион-ную стойкость. [52]
Длина заготовок определяется в зависимости от длины или ширины инструмента, количества единиц инструмента, изготовляемого из одной заготовки, и припуска на разрезку и подрезку торцов. Для концевого инструмента заготовки делают на 1 - 2 единицы, а для насадного - на 10 - 20 единиц. Для заготовок насадного инструмента предусматривается дополнительный припуск, обусловливаемый технологией наплавки. [53]
Страницы: 1 2 3 4