Cтраница 1
Ток наплавки постоянный обратной полярности или переменный. [1]
Сила тока наплавки при принятых значениях dn, t / H и VH устанавливается путем изменения скорости подачи электродной проволоки. Вылет электродной проволоки примерно в пределах 15 - 20 мм. С вылетом конца электродной проволоки связана надежность защиты расплавленного металла от воздуха. При большом вылете из-за удаления сопла от наплавляемой детали защита расплавленного металла ухудшается, что может быть причиной возникновения пор в покрытии. Кроме того, при слишком большом вылете происходит перегрев электродной проволоки и ее перегорание. Малый вылет проволоки приводит к закупориванию сопла брызгами металла и его обгоранию. [2]
Сила тока наплавки определяется диаметром электродной проволоки и скоростью ее подачи при наплавке. При установленном режиме во время импульсного разряда она также зависит от частоты вибрации электрода, величины сопротивления в цепи, особенно сопротивления между электродом и наплавляемой деталью, и связанного с ним напряжения на электродах. [3]
Повышение плотности тока наплавки приводит к увеличению количества тепла, выделяемого дугой, и, следовательно, к увеличению глубины проплавления основного металла и объема расплавленной ванны. Жидкий металл из-под электрода вытесняется более интенсивно вследствие увеличения давления дуги и последняя более глубоко погружается в основной металл наплавляемой детали. [4]
Уменьшение плотности тока наплавки за счет увеличения диаметра электродной проволоки приводит к увеличению ширины наплавленного валика, уменьшению глубины проплавления основного металла и увеличению доли электродного металла в наплавленном. [5]
В зависимости от максимальной величины тока наплавки головки изготовляются с водяным охлаждением или без него. Наиболее простой является головка без водяного охлаждения. [6]
Через аппаратный ящик с пульта управления автоматически включается ток наплавки и электродвигатели установки. [7]
При наплавке под флюсом ЖС-450 резкое повышение плотности тока наплавки снижает содержание хрома более чем в 2 раза, марганца почти в 1 5 раза; заметно снижается также содержание углерода и кремния. Повышение напряжения дуги от 25 до 45 в приводит к увеличению содержания хрома, углерода и кремния почти в 2 раза, марганца почти в 1 5 раза. Это явление особенно заметно при напряжении дуги от 30 до 37 в. Дальнейшее увеличение напряжения дуги оказывает незначительное влияние на изменения химичек кого состава наплавленного металла. [8]
Изменение глубины проплавления основного металла в зависимости от плотности тока наплавки представлено на фиг. [9]
Производится электродной проволокой диаметром 2 мм на следующем режиме: ток наплавки 300 - 320 а; напряжение дуги 32 - 34 в; скорость подачи проволоки 190м / час; скорость наплавки 25 - 30 м / час. На такого рода стендах автоматически наплавляют торцы поршневых дисков, пятников и подпятников и ряда других деталей. [10]
В результате этого возрастает коэффициент плавления проволоки, снижается величина тока наплавки, уменьшается глубина проплавления основного металла и возрастает доля электродного металла в наплавленном валике. Чрезмерно большой вылет делает наплавку невозможной. У проволоки диаметром 2 - 3 мм нормальный вылет составляет 30 - 35 мм, при диаметре проволоки 4 - 5 мм он равен 45 - 55 мм. [11]
Шаг наплавки в зависимости от величины диаметра наплавляемой детали и силы тока наплавки принимают от 5 до 9 мм. Количество слоев наплавки определяется величиной износа в месте наплавки и припуском на механическую обработку. Величина последнего зависит от качества формирования валика. При тщательном выполнении наплавки и хорошем формировании валика этот припуск обычно равен 1 5 - 2 мм. [12]
Содержание углерода, кремния и титана почти не изменяется с изменением плотности тока наплавки. Увеличение напряжения дуги от 20 до 45 в приводит к увеличению марганца в наплавленном металле почти в 2 раза, хрома в 1 5 раза и незначительному увеличению кремния; содержание углерода и титана не изменяется. Увеличение скорости наплавки от 13 до 33 м / час снижает содержание хрома и марганца почти в 1 5 раза; содержание углерода, кремния и титана снижается незначительно. [13]
Диаметр электродной проволоки зависит главным образом от толщины наплавляемого слоя, мощности источника тока наплавки и конструкции головки наплавочного аппарата. При толщине наплавленного слоя до 1 мм применяется проволока диаметром до 1 6 мм; при толщине слоя до 2 мм - проволока диаметром до 2 5 мм и толщине более 2 мм - диаметром 2 - 3 мм. Источник питания током с рабочим напряжением до 12 в дает возможность применять проволоку диаметром до 2 мм. На такой максимальный диаметр проволоки рассчитано и большинство головок наплавочных аппаратов. [14]
На форму и размеры наплавляемых валиков главным образом влияют величина, род и полярность тока наплавки, напряжение дуги, скорость наплавки и скорость подачи электродной проволоки, диаметр последней, ее вылет и расположение по отношению к наплавляемой поверхности, состав и грануляция флюса. Чтобы управлять процессом формирования наплавляемых валиков, необходимо знать влияние на этот процесс каждого из перечисленных факторов. [15]