Ток - наплавка
Cтраница 3
Профиль шаблона совмещается с профилем наплавляемого зуба колеса и шаблон закрепляется в таком положении пальцем, вставленным в отверстие под крепление щитка диаметром 6 2 0 2 мм. Затем электродом УОНИ-13 / 55 диаметром 6 мм наплавляются только кромки изношенной поверхности зубьев на уровне шаблона; ток наплавки 220 - 240 а. При поворачивании шаблона для наплавки последующих зубьев колеса палец вставляется в одно и то же отверстие колеса диаметром 6 2 0 2 мм, расположенное на оси симметрии впадины зуба. После наплавки кромок зубьев с одной стороны колеса, шаблон устанавливается на другой стороне колеса, как это показано на фиг. Далее шаблон снимается и профиль зубьев колеса наплавляется электродами диаметром 8 мм по всей поверхности заподлицо с ранее наплавленными кромками. Жидкое стекло в покрытии составляет 30 - 35 % от общего веса сухой смеси. Электродное покрытие при наплавке образует слой шлака на расплавленном металле, чем замедляется его охлаждение, а это, в свою очередь, уменьшает пористость наплавленного металла и возможность сильного отбеливания. Вследствие высокой жидкотекучести наплавляемого металла, ведущее колесо при наплавке всегда поворачивается так, что наплавляемая поверхность находится в горизонтальном положении. [31]
При наплавке лентой определенного сечения и химического состава указанные режимы уточняются. Например, при углеродистой ленте сечением 0 65 х 20 мм под флюсом АН-348-А наплавляют на следующем режиме: ток наплавки 370 - 400 а; напряжение дуги 33 - 35 в; вылет электродной ленты 25 - 30 мм; скорость наплавки в зависимости от толщины наплавляемого слоя изменяется от 10 до 24 м / час. Наилучшее формирование полосы наплавленного металла получается при скоростях наплавки от 10 до 16 м / час; хорошее - при скоростях 18 - 24 м / час; заметно ухудшается формирование при скоростях более 24 м / час. Соответственно для ленты сечением 0 4 X Х72 мм рекомендуется режим: 700 - 800 а; 33 - 36 в; 35 - 40 мм; 6 - 13 м / час. [32]
Шейки диаметром 180 - 220 мм наплавляют на следующем режиме. Ролики предварительно подогревают до температуры 200 - 250 и наплавляют проволокой марки Св - 08Г диаметром 2 мм под флюсом АН-348-А; ток наплавки 250 - 280 а; напряжение дуги 30 - 35 в; скорость наплавки 25 м / час; скорость подачи проволоки 156 м / час; шаг наплавки 5 мм / об. Бочку ролика рекомендуется наплавлять проволокой ЭЙ 701 под флюсом АН-20 или ПП-ЗХ2В8 диаметром 3 мм на следующем режиме: ток 300 - 310 а; напряжение дуги 25 - 30 в; скорость наплавки 38 - 40 м / час; шаг наплавки 5 - 6 мм / об. После наплавки ролики медленно охлаждаются в сухом песке или шлаке. [33]
Качество наплавки зависит от реж-има наплавки, который устанавливается в соответствии с размерами, конструкцией и материалом восстанавливаемой детали, а также материала электрода. Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины металла восстанавливаемой детали и ее износа. Сила тока наплавки, при диаметре электрода 4 мм составляет 170 - 240 А и при диаметре 5 мм-200 - 250 А. Наплавка ведется короткой дугой постоянным током обратной полярности. [34]
При наплавке в углекислом газе род и полярность тока, плотность тока, величина напряжения дуги, диаметр электродной проволоки и ее вылет, скорость наплавки и подачи проволоки являются важнейшим элементом технологии наплавки. В настоящее время, как уже об этом упоминалось ранее, наплавка производится на постоянном токе обратной полярности. Сила тока наплавки связана с его плотностью, диаметром и маркой электродной проволоки, глубиной проплавления основного металла, скоростью подачи проволоки, длиной дуги и, следовательно, напряжением дуги, ее устойчивостью и производительностью. [35]
Скорость подачи электродной проволоки диаметром 1 6 мм для первой дуги составляет 181 м / час, для второй дуги - 324 м / час. Концы электродной проволоки устанавливаются перпендикулярно к наплавляемой поверхности. Вследствие высокой плотности тока наплавки электрическая дуга легко возбуждается. [36]
В конце наплавки нажатием кнопки Вниз-Стоп 7 отключается двигатель Д и прекращается подача проволоки и передвижение аппарата. Дуга горит до естественного обрыва, заполняя кратер электродным металлом. Последующим нажатием кнопки Вверх - Стоп 2 без отпуска первой кнопки силовым контактором отключают ток наплавки и включают двигатель Д на подъем электродной проволоки. Далее быстро опускают две кнопки, и процесс наплавки прекращается. [37]
При наплавке стали, содержащей до 0 6 - 0 8 % углерода, с глубоким проплавлением основного металла без его предварительного подогрева и последующего медленного охлаждения в наплавленном металле и околошовной зоне неизбежно возникают трещины. Чтобы избежать этого, необходимо в три-четыре раза уменьшить долю основного металла в наплавленном, резко понизив тем самым содержание углерода в первом слое наплавки, и, кроме этого, замедлить процесс охлаждения наплавленного металла. Уменьшать глубину проплавления основного металла путем применения электродной проволоки малого диаметра и снижения плотности тока наплавки нецелесообразно. Это очень сильно снизит производительность наплавочных работ, и, следовательно, отпадет одно из важнейших преимуществ автоматической наплавки. [38]
На некоторых предприятиях Октябрьской железной дороги наплавка деталей в углекислом газе в основном производится так же, как и на Юго-Западной железной дороге. В качестве автомата используется переделанный для этой цели полуавтомат А-547-р и селеновый выпрямитель ВС-200. Наплавка цапф тормозных траверс выполняется на следующем режиме: проволока диаметром 1 2 мм; ток наплавки 160 - 175 а; напряжение дуги 18 - 19 в; скорость подачи проволоки 200 м / час; скорость перемещения суппорта 3 мм / об; скорость наплавки 0 9 м / мин. [39]
Технология ремонта толкателей заключается в следующем. Толкатели обезжириваются и устанавливаются в патрон токарного станка, где наплавляемая поверхность зачищается наждачной бумагой до металлического блеска. Затем к стержню толкателя подводится головка наплавочного автомата и производится наплавка на следующем режиме: вылет электродной проволоки 7 - 10 мм; проволока марки ОВС или 65Г диаметром 1 6 - 2 0 мм; сила тока наплавки 120 - 160 а; напряжение на электродах 14 - 16 в; скорость подачи проволоки 1 0 - 1 3 м / мин; продольная подача суппорта вместе с наплавочной головкой 1 0 - 1 5 мм / об; число оборотов стержня толкателя 15 - 20 об / мин. [40]
Проволоку небольших диаметров особенно целесообразно использовать при глубй не износа детали до 2 - 3 мм. В этом случае наплавка производится электродной проволокой диаметром 2 мм на постоянном токе около 200 а со скоростью 20 - 25 м / час; скорость подачи электродной проволоки 101 - 126 м / час; напряжение дуги 30 - 32 в. В случае износа деталей на глубину 3 - 4 мм наплавку ведут электродами тоже диаметром 2 мм, но на другом режиме. Ток наплавки 340 - 350 а; скорость наплавки 25 м / час; скорость подачи электродной проволоки 191 м / час; напряжение дуги 32 - 34 в; ток постоянный или переменный. При глубине износа более чем на 5 мм применяют электродную проволоку диаметром 5 мм, ток наплавки 650 - 700 а, напряжение дуги 34 - 36 в, скорость наплавки 24 - 30 м / час. [41]
Во избежание снижения первоначальной прочности деталей при наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине про-плавления основного металла, соответственно снижая силу тока. Хотя это мероприятие приводит к снижению производительности процесса, к нему приходится прибегать, в особенности при наплавке ответственных деталей, работающих при знакопеременных нагрузках. При этом происходит деление тока наплавки по числу электродов, что позволяет повысить общую силу тока и производительность процесса. Однако наплавка деталей несколькими электродами в ремонтном производстве пока не производится. Наиболее высокое качество наплавки получается на постоянном токе при обратнрй полярности. [42]
 |
Данные Для выбора сменных шестерен в зависимости от скорости наплавки. [43] |
Затем проволока поступает в шланговые провода 9 ( фиг. Мундштук изолирован от корпуса головки аппарата. К нему присоединены провода тока наплавки. [44]
Источники питания электрической дуги для автоматической наплавки подбираются так же, как и для ручной наплавки. Их мощность в данном случае должна быть несколько выше, чем при ручной дуговой наплавке. Для автоматической наплавки электродной проволокой диаметром менее 2 мм рекомендуется применять источники постоянного тока. Это обеспечивает более устойчивое горение дуги при малой силе тока наплавки. [45]
Страницы: 1 2 3 4