Cтраница 4
Выбор режимов для наплавки обычно начинается с толщины слоя наплавляемого металла, величина которого устанавливается в результате осмотра и обмера изношенных частей детали и данных технических условий или технологических карт ремонта. После этого выбирается марка и диаметр электродной проволоки. Марка проволоки принимается в зависимости от необходимой твердости наплавляемого металла, а диаметр - от толщины слоя наплавки. Затем устанавливается наиболее подходящая скорость подачи электродной проволоки, род и величина тока наплавки, напряжение на электродах; принимается соответствующая величина шага наплавки. Далее определяется скорость наплавки, число оборотов детали и расход охлаждающего раствора. Все эти данные вносятся в карту технологического процесса восстановления детали наплавкой. [46]
Проволоку небольших диаметров особенно целесообразно использовать при глубй не износа детали до 2 - 3 мм. В этом случае наплавка производится электродной проволокой диаметром 2 мм на постоянном токе около 200 а со скоростью 20 - 25 м / час; скорость подачи электродной проволоки 101 - 126 м / час; напряжение дуги 30 - 32 в. В случае износа деталей на глубину 3 - 4 мм наплавку ведут электродами тоже диаметром 2 мм, но на другом режиме. Ток наплавки 340 - 350 а; скорость наплавки 25 м / час; скорость подачи электродной проволоки 191 м / час; напряжение дуги 32 - 34 в; ток постоянный или переменный. При глубине износа более чем на 5 мм применяют электродную проволоку диаметром 5 мм, ток наплавки 650 - 700 а, напряжение дуги 34 - 36 в, скорость наплавки 24 - 30 м / час. [47]
Установка имеет следующую техническую характеристику. Наименьшее число оборотов шпинделя станка 2 об / мин. На установке возможно наплавлять детали диаметром от 15 до 250 мм. Головка вместе с суппортом может перемещаться в продольном направлении со скоростью 1 - 3 мм / об; ток наплавки постоянный; диаметр электродной проволоки от 1 2 до 2 0 мм. [48]
Наплавкой в среде углекислого газа в настоящее время восстанавливаются плоские и цилиндрические поверхности, а также поверхности отверстий. Наплавляемые валики перекрывают друг друга на V3 своей ширины, что дает более ровную поверхность наплавленного металла. Наплавку сталей с повышенным содержанием углерода или легирующих примесей необходимо производить с предварительным подогревом наплавляемой детали и с более высоким подогревом углекислого газа. В противном случае возможна закалка металла в зоне термического влияния, что приведет к возникновению микротрещин и ухудшит обрабатываемость металла режущим инструментом. При многослойной наплавке, особенно изделий малых размеров, возможны чрезмерный нагрев металла изделия ( свыше 500 - 600) и ухудшение процесса горения дуги и формирования наплавленного металла, а также увеличение разбрызгивания. В этом случае рекомендуется уменьшить диаметр электродной проволоки и величину тока наплавки и увеличить подачу углекислого газа. [49]