Толщина - колодки
Cтраница 3
Проверяется толщина рабочих и установочных колодок упорного подшипника турбины и цилиндров компрессора. Разность толщины колодок у каждого из подшипников не должна превышать 0 02 мм. [31]
Толщина новых колодок должна быть одинаковой, а толщина баббитовой заливки - не более Гчмм. Если нужно, толщину колодок можно изменить шабровкой баббита. На поверхности баббитовой заливки обязателен скос со стороны входа масла в колодку. [32]
В случаях значительного различия пятен контакта необходимо выявить причины этого явления. Причинами могут быть различие в толщине колодок, перекос втулки, неравномерный износ рабочей поверхности радиального подшипника относительно рабочей поверхности пяты, поломка выравнивающих рессор, затруднительная самоустановка колодок и пр. [33]
Затем колодки устанавливают в приспособления и заливают их баббитом. Протачивают упорные колодки в приспособлении на токарном станке. Толщину колодок замеряют глубиномером от дна приспособления. [34]
Для получения необходимого масляного зазора в упорной части колодки пришабривают. При обработке колодок необходимо добиться, чтобы толщины их не отличались больше чем на 0 02 мм, иначе осевые усилия агрегата будут восприниматься только одной колодкой, а это вызывает подплавление колодки и местный перегрев упорного диска ротора. Толщину колодок проверяют с помощью индикатора по проверочной плите. Упорная колодка должна прилегать к плите без зазора. При перемещении по плите вся колодка должна покрываться мелкими пятнами. Подбирают кольцевые прокладки, фиксирующие положение колодок. Толщину прокладок эамеряют в нескольких местах микрометром. В каждом кольце она не должна превышать 0 02 мм. [35]
Общую толщину колодок замеряют микрометром или индикатором на контрольной плите. Замер производят в четырех точках колодки. Различие толщины колодок в комплекте должно быть не более 0 02 мм. [36]
 |
Проверка толщины упорных колодок. [37] |
Толщина баббитового слоя упорных колодок составляет 2 5 мм. Минимально допустимая толщина равна 1 5 мм. Различие толщин колодок в комплекте должно быть не более 0 05 мм. В каждой колодке со стороны входа масла имеется заходный скос. После шабровки рабочих поверхностей колодок заходный скос восстанавливают также шабровкой с контролем его геометрии по шаблону. Щуп толщиной 0 03 мм в местах контакта шаблона со скосом проходить не должен. Качество приработки ( контакта) рабочих поверхностей колодок подшипника с пятой проверяют визуально по пятнам приработки. Для этого колодки после промывки выкладывают баббитовым слоем вверх последовательно по кругу в соответствии с их рабочим положением. При удовлетворительном контакте по плите следы приработки на поверхности баббита должны быть одинаковы по размеру и форме. Неплотное прилегание устраняют шабровкой. [38]
Очень простая конструкция упорного подшипника фирмы ВВС, дающая теоретически полное выравнивание нагрузки между колодками, показана на фиг. Подгонка толщины колодок не требуется: колодки сами становятся в правильное положение. Недостатком является стопорение всей системы колодок и шариков от проворачивания их силой трения ( составляет сотни килограммов), что до некоторой степени нарушает подвижность колодок и приводит в отдельных случаях к неудовлетворительному выравниванию нагрузки. [39]
Для обеспечения нормальной работы упорного подшипника необходимо, чтобы между упорным диском и всеми колодками были одинаковые зазоры. Это достигается тогда, когда все колодки имеют одинаковую толщину. Разность в толщине отдельных колодок допускается в пределах 0 02 - 0 03 мм. Толщину упорных колодок проверяют индикатором часового типа. Для этого каждую колодку поочередно укладывают баббитовой поверхностью вниз на шабровочную плиту. По окончании сборки подшипников проверяют общий зазор между гребнем и колодками упорного подшипника, называемый осевым разбегом. Для этого ротор сдвигают сначала в одно крайнее положение, затем в другое, смещение ротора фиксируют индикатором, установленным на разъеме цилиндра агрегата. При этом движок индикатора должен упираться в полумуфту или диск ротора. Значение осевого разбега должно соответствовать паспортному. [40]
Качество приработки ( контакта) поверхности рабочих колодок с упорным диском проверяют визуально по пятнам приработки. При удовлетворительном контакте следы приработки на поверхности баббита должны быть приблизительно одинаковы по величине и форме. Причинами их существенного различия могут быть: различие в толщине колодок; перекос вкладыша у опорно-упорного подшипника относительно упорного диска; неудовлетворительное состояние сферических поверхностей упорного подшипника, затрудняющее его самоустанавливаемость; разнотол-щинность колодок и пр. [41]
Из теории ленточного тормоза [16] известно, что давление и износ возрастают от сбегающего к набегающему концу ленты. Па сбегающем конце колодки изнашиваются гораздо меньше, чем на набегающем. Но так как при смене колодок приходится ориентироваться на наиболее изношенные, то их приходится менять, не считаясь с наличием оставшегося запаса толщины колодок на сбегающем конце. [42]
Изучив состояние вкладышей, определяют их пригодность к дальнейшей работе и назначают вид ремонта. При выкрашивании баббитовой заливки или наличии в ней трещин дефектные места подлежат вырубке до цельного металла и наплавки новым баббитом с последующей пригонкой ремонтных мест. В опорно-упорных подшипниках помимо дефектоскопии опорных частей проводят дефектоскопию упорных колодок, которая сводится к следующему: проверяют толщину колодок, контакт упорных колодок с поверхностью упорного диска ротора по натирам, осевой разбег ротора. [43]
Качество приработки ( контакта) поверхности рабочих колодок с упорным диском проверяют визуально по пятнам приработки. Для этого колодки после промывки выкладывают баббитовым слоем вверх последовательно по кругу, в соответствии с их рабочим положением. При удовлетворительном контакте следы приработки на поверхности баббита должны быть приблизительно одинаковы по размеру и форме. В случае их существенного различия необходимо выяснить причины. Такими причинами могут быть различие в толщине колодок, перекос вкладыша у опорно-упорного подшипника относительно упорного диска, неудовлетворительное состояние сферических поверхностей упорного подшипника, затрудняющее его самоустанавли-ваемость, и пр. [44]
Качество приработки ( контакта) поверхности рабочих колодок с упорным диском проверяют визуально по пятнам приработки. Для этого колодки после промывки выкладывают баббитовым слоем - вверх последовательно по кругу, в соответствии с их рабочим положением. При удовлетворительном контакте следы приработки на поверхности баббита должны быть приблизительно одинаковы по размеру и форме. В случае их существенного различия необходимо выяснить причины. Такими причинами могут быть различие в толщине колодок, перекос вкладыша у опорно-упорного подшипника относительно упорного диска, неудовлетворительное состояние сферических поверхностей упорного подшипника, затрудняющее его самоустанавли-ваемость, и пр. [45]
Страницы: 1 2 3 4