Толщина - наплавляемый слой
Cтраница 2
 |
Установка для вибродуговой наплавки. [16] |
При вибродуговой наплавке деталь прогревается на глубину, равную примерно толщине наплавляемого слоя, поэтому практически не аблюдается коробления тонкостенных изделий и деталей малых диаметров. [17]
Диаметр электродной проволоки для вибродуговой наплавки выбирают главным образом в зависимости от толщины наплавляемого слоя и мощности имеющегося источника тока. Чем больше наплавляемый слой, тем больше требуется диаметр проволоки. [18]
Электрошлаковый процесс может быть также использован для наплавки плоских, цилиндрических и конических поверхностей, если толщина наплавляемого слоя не менее 12 - 15 мм ( фиг. [19]
 |
Схема установки для вибродуговой наплавки деталей. [20] |
Нп-80, Нп - 65Г, Нп-ЗОХГСА диаметром 1 - 3 мм, который выбирают в зависимости от толщины наплавляемого слоя и мощности источника тока. Так, для наплавки слоя толщиной до 1 мм принимают проволоку диаметром 1 - 1 6 мм, толщиной 2 мм - диаметром 2 5 мм, более 2 мм - диаметром 2 - 3 мм. [21]
 |
Схема наплавки под слоем флюса.| Схема наплавки лежащим пластинчатым электродом. [22] |
При выборе способа наплавки руководствуются рядом условий, из которых следует выделить качество металла детали, размеры и форму восстанавливаемой поверхности, толщину наплавляемого слоя, возможность последующей механической обработки и наличие оборудования для наплавки. [23]
Наплавляемый металл должен обладать требуемыми свойствами, легко поддаваться обработке, не иметь дефектов в виде трещин, пор, шлаковых включении и др. Толщина наплавляемого слоя должна устанавливаться с учетом припуска на доследующую обработку. [24]
Наплавляемый металл должен обладать требуемыми свойствами, легко поддаваться обработке, не иметь дефектов в виде трещин, пор, шлаковых включений и др. Толщина наплавляемого слоя должна устанавливаться с учетом припуска на последующую обработку. [25]
При наплавке деталь ( вал) вращается со скоростью от 0 5 до 15 об / мин в зависимости от диаметра наплавляемой детали, скорости плавления проволоки и толщины наплавляемого слоя. Головка передвигается вдоль наплавляемой детали. Скорость передвижения головки выбирается в пределах ( 1 2н - 2) d мм / об, где d - диаметр проволоки. [26]
Все известные способы ручной и автоматической наплавки электрической дугой сопровождаются большим вводом тепла в наплавляемые детали, в результате чего зона термического влияния и остаточные деформации значительны, толщина наплавляемого слоя излишне большая, увеличиваются трудозатраты при наплавке и последующей механической обработке. Расход электродов, проволоки, флюсов и электроэнергии возрастает, так как для восстановления износа в 0 2 - 0 5 мм приходится наплавлять слой толщиной 4 - 5 мм. [27]
 |
Зоны ацетилено-кис лор одного. [28] |
При ручной газовой наплавке качество наплавленной поверхности зависит главным образом от качества исходного присадочного материала. Толщина наплавляемого слоя обычно колеблется от 2 5 до 4 мм. [29]
Шлицы изнашиваются по боковым поверхностям и восстанавливаются наплавкой. Толщина наплавляемого слоя должна достигать 3 мм. Наплавленные шлицы обтачивают по наружной поверхности и фрезеруют. При значительных повреждениях шлицевую часть вала, если она находится на конце, обрезают и стыковой сваркой приваривают новый кусок вала. [30]
Страницы: 1 2 3 4