Толщина - наплавляемый слой
Cтраница 4
 |
Толщина растворных покрытий на ни хромовой проволоке. [46] |
Эмалевую пленку толщиной 0.5 - 3 мкм легко получить с помощью покрытий из полуколлоидных растворов. Толщина слоя такого покрытия может регулироваться изменением концентрации раствора: по мере увеличения концентрации возрастает количество напыляемого вещества и соответственно толщина наплавляемого слоя. После однократного наплавления растворного покрытия получаются весьма тонкие пленки. В шлифе толщина таких покрытий не всегда может быть определена из-за трудности получения полированной поверхности покрытия и основы в одной плоскости. Поэтому одним из способов определения толщины наносимого покрытия является косвенный метод, основанный на определении веса образца, площадь покрываемой поверхности которого известна. Перед определением толщины покрытия измеряют пикно-метрическую плотность фритты. Для предупреждения образования окисной пленки на металле обжиг следует вести в инертной среде. [47]
 |
Режимы ТЦО восстановленных деталей. [48] |
Небольшие внутренние напряжения в деталях после ТЦО не дают короблений после механической обработки, а это значит, что в ряде случаев можно снизить толщину наплавляемого слоя и отказаться от предварительной механической обработки резанием, производя только финишную, например шлифование. Восстановление стальных деталей наплавкой металла с последующим использованием ТЦО, по-видимому, также достаточно перспективно. [49]
При наплавке лентой определенного сечения и химического состава указанные режимы уточняются. Например, при углеродистой ленте сечением 0 65 х 20 мм под флюсом АН-348-А наплавляют на следующем режиме: ток наплавки 370 - 400 а; напряжение дуги 33 - 35 в; вылет электродной ленты 25 - 30 мм; скорость наплавки в зависимости от толщины наплавляемого слоя изменяется от 10 до 24 м / час. Наилучшее формирование полосы наплавленного металла получается при скоростях наплавки от 10 до 16 м / час; хорошее - при скоростях 18 - 24 м / час; заметно ухудшается формирование при скоростях более 24 м / час. Соответственно для ленты сечением 0 4 X Х72 мм рекомендуется режим: 700 - 800 а; 33 - 36 в; 35 - 40 мм; 6 - 13 м / час. [50]
Амплитуда колебания электрода в поперечном направлении не должна быть более 4 - 5 диаметров. Траектория движения дуги и скорости ее перемещений влияют на: а) скорость продвижения дуги вдоль и поперек шва; б) длительность пребывания ванночки в жидком состоянии ( до начала кристаллизации); в) глубину провара ( степень термической регенерации); г) ширину зоны термического влияния; д) толщину наплавляемого слоя и е) местоположение шлака на поверхности наплавленного слоя в процессе сварки. [51]
Практически диапазон размеров деталей, наплавляемых с помощью этого способа 8 - 200 мм. Вибродуговая наплавка дает возможность получать слой толщиной от нескольких сотых миллиметра до 3 мм за один проход. Толщина наплавляемого слоя в основном зависит от диаметра электродной проволоки. [52]
По мере передвижения электрода заготовку вращают так, чтобы наплавляемая часть канавки находилась все время сверху. Толщина наплавляемого слоя должна быть 0 6 - 0 7 мм. Электрод нужно продвигать как можно равномернее, держа его под углом 5 - 10 к наплавленному участку. [53]
Пайку мягкими припоями производят при горизонтальном положении решетки с помощью газовых горелок. Припой, используемый для пайки, должен плавиться не от пламени горелки, а при соприкосновении с горячим участком решетки. Толщину наплавляемого слоя не следует делать более 2 - 3 мм, так как прочность и герметичность соединения достигаются за счет затекания припоя в зазор между стенкой трубки и отверстием решетки. [54]
 |
Зазор между валом и вкладышем подшипника. [55] |
Шабером снимают заусенцы и задиры на посадочных местах вала, шлифуют. Вал устанавливают в центры токарного станка и проводят вибродуговую наплавку посадочного места вала пружинной проволокой или стальной лентой из стали У7, 70 или 75 без подачи охлаждающей жидкости в зону наплавки. Режимы вибродуговой наплавки выбирают в зависимости от толщины наплавляемого слоя. [56]
Для получения наиболее ровного слоя при хорошей свариваемости шаг наплавки должен быть в пределах 0 6 - 0 8 ширины валика. При шаге наплавки больше 0 8 ширины валика между валиками образуются глубокие впадины, наплавляемая поверхность получается неровной, что уменьшает полезную толщину наплавляемого слоя. [57]
При недостаточном тепловом воздействии или чрезмерно большой толщине наплавляемых слоев термическая регенерация охватывает только некоторую часть металла шва ( лист П, 5), вследствие чего его структура и механические свойства будут резко отличными в зонах с полной и частичной регенерацией. Особенно неоднородные результаты получаются при испытаниях на ударную вязкость в зависимости от места расположения надреза. Ввиду высокой устойчивости литой структуры металла шва и кратковременности нагрева переход крупнозернистой столбчатой литой структуры в мелкозернистую равноосную происходит только в зонах, подверженных нагреву выше верхней критической точки, чем главным образом объясняется незначительная протяженность ( глубина) регенерированного слоя ( 2 - 2 5 мм), Путем регулирования сварочного режима и толщины наплавляемого слоя можно добиться большей или меньшей степени термической регенерации и связанного с этим изменения структуры и механических свойств металла шва. [58]
Наплавка цилиндрических поверхностей производится при вращении наплавляемой детали вокруг горизонтальной оси и одновременном перемещении сварочной головки вдоль этой оси. При таком относительном движении детали и головки по винтовой линии наплавляется непрерывный валик. Смежные валики должны частично перекрывать друг друга, что регулируется скоростью перемещения головки. Толщина наплавляемого слоя регулируется режимом наплавки и величиной шага смещения головки. [59]
Страницы: 1 2 3 4