Cтраница 4
Надежность транспортирования флюсов нагнетательным способом ухудшается, если в момент подачи флюса периодически закрывать отверстия флюсопровода ( на выходе) или трубы подвода сжатого воздуха, а затем эти отверстия открывать. Удовлетворительные результаты получены лишь при транспортировании крупных пемзовидных флюсов ( размер зерен до 3 - 4 мм), для которых можно применять способ регулирования производительности путем прекращения подачи сжатого воздуха. Во всех других случаях транспортирования как стекловидных, так и пемзовидных флюсов наиболее надежно это регулирование производить путем последовательного перекрытия: вначале подачи флюса, а затем ( после удаления остатков флюса из трубопровода) перекрытия подачи в аппарат сжатого воздуха. [46]
Малая объемная масса пемзовидного флюса обеспечивает высокую подвижность сварочной дуги, потому что на его плавление затрачивается меньше тепловой энергии дуги, чем на плавление такого же объема стекловидного флюса. Вследствие высокой подвижности дуги при сварке под пемзовидным флюсом при том же режиме формируются более широкие швы с меньшей высотой утолщения, чем при сварке под стекловидным флюсом. [47]
Так как пемзовидный флюс имеет значительно большую поверхность зерен, чем стекловидный, то при одинаковом химическом составе во время сварки под пемзовидным флюсом выделяется значительно больше фтористого кремния, чем под стекловидным. Соответственно этому пористость швов, сваренных под пемзовидным флюсом, меньше чем швов, сваренных под стекловидным флюсом. [48]
Имеют место случаи, когда засыпка и уборка флюса производятся вручную. Главнейшей особенностью этого способа сварки является то, что дуга горит под слоем твердого сыпучего зернистого или пемзовидного флюса. Сразу после возбуждения сварочной дуги начинают плавиться сварочная проволока, основной металл и прилежащий к дуге флюс. Жидкий расплавленный флюс образует вокруг дуги пузырь, заполненный газами и парами, которые беспрерывно выделяются при горении дуги. [49]
Металлокерамическая лента, изготовляемая из чистых по углероду порошков, позволяет достичь при многослойной наплавке минимального содержания углерода и высокой стойкости слоя против межкристаллитной коррозии. Примером такой ленты является металлокерамическая лента ЛМ-ООХ21Н9Г ( см. табл. 13 - 11), применяемая для наплавки под пемзовидным флюсом АН-26 фланцев, патрубков и сосудов химической и нефтехимической аппаратуры, а также энергетических устройств. [50]
Для двух марок флюсов АН-20 и АН-26 сделано разделение не только по размеру зерна, но и в зависимости от строения зерен флюса - стекловидного или пемзовидного характера. Строение зерен флюса зависит от состава расплава флюса, степени перегрева в момент выпуска в воду, в связи с чем флюс может получиться плотным, с прозрачными зернами - стекловидный, либо пористым, рыхлым - пемзовидным. Пемзовидный флюс при том же составе имеет в 1 5 - 2 раза меньший удельный вес. Эти флюсы хуже защищают металл от действия воздуха, fro обеспечивают лучшее формирование швов при больших силах тока и скоростях сварки. [51]
С увеличением зерен флюса, уменьшается глубина провара и увеличивается ширина шва. Стекловидные флюсы повышают глубину провара и уменьшают ширину шва. Пемзовидные флюсы способствуют формированию низких и широких швов с плавным переходом к основному металлу. [52]
По строению частиц ( крупки) плавленые флюсы подразделяют на стекловидные, пемзовидные и кристаллические. Пемзовидный флюс имеет зерна пенистого материала, а кристаллический флюс характеризуется кристаллическим строением зерен. Окраска этих флюсов может быть также самой разнообразной. [53]
Эффективность защиты сварочной ванны от воздействия атмосферы воздуха в значительной степени зависит также от размера частиц флюса и его строения. Так, например, пемзовидный флюс, вследствие пористости и ноздреватости частиц, недостаточно защищает сварочную ванну от атмосферного влияния и поэтому содержание азота в шве в этом случае может достигать 0 0254 - 0 035 %, превышая в 15 раз содержание азота в шве, выполненного с применением стекловидного флюса. Кроме этого, пемзовидный флюс способствует увеличению содержания водорода в зоне сварки и образованию пор в металле шва. [54]
В зависимости от состава расплава флюса и степени его перегрева в момент выпуска такая грануляция может привести к получению либо достаточно плотных равномерных гранул - стекловидного флюса, либо пористого, рыхлого, пемзовидного флюса. Естественно, что насыпной вес пемзовидного флюса примерно в 1 5 - 2 раза меньше, чем стекловидного флюса такого же состава. Как правило, пемзовидные флюсы обеспечивают худшую защиту металла от окисления и азотирования, но дают лучшее формирование швов при высоких режимах и больших скоростях сварки. [55]
Лемзовидный флюс ( объемный вес 0 7 - 1 0 кГ / дм3) вследствие пористости и ноздреватости частиц недостаточно защищает сварочную ванну от атмосферного воздействия, и поэтому содержание азота в шве в случае применения такого флюса может достигать 0 025 - 0 035 %; это в 10 - 15 раз превышает концентрацию азота в шве, выполненном с применением стекловидного флюса. Кроме того, пемзовидный флюс вносит в зону столба сварочной дуги значительные количества водорода, способствующего образованию пор в металле шва. Поэтому если с технологической точки зрения пемзовидные флюсы обладают рядом преимуществ по сравнению со стекловидными ( лучшее формирование шва, более стабильное горение дуги), то в металлургическом отношении их применение в некоторых случаях бывает несовместимым с условием получения вполне доброкачественного шва. [56]
Наплавку менее высоких, но более широких слоев металла целесообразно производить с наклоном электродной проволоки на наплавленный металл под углом 40 - 50 к горизонтальной плоскости. В этом случае глубина проплавления основного металла получается раза в два меньше, а ширина валика раза в два больше, чем при наплавке на этом же режиме и вертикальном положении электродной проволоки. В отношении качества формирования наплавляемого валика предпочтение отдается пемзовидному флюсу. [57]
Надежность транспортирования флюсов нагнетательным способом ухудшается, если в момент подачи флюса периодически закрывать отверстия флюсопровода ( на выходе) или трубы подвода сжатого воздуха, а затем эти отверстия открывать. Удовлетворительные результаты получены лишь при транспортировании крупных пемзовидных флюсов ( размер зерен до 3 - 4 мм), для которых можно применять способ регулирования производительности путем прекращения подачи сжатого воздуха. Во всех других случаях транспортирования как стекловидных, так и пемзовидных флюсов наиболее надежно это регулирование производить путем последовательного перекрытия: вначале подачи флюса, а затем ( после удаления остатков флюса из трубопровода) перекрытия подачи в аппарат сжатого воздуха. [58]