Cтраница 2
Большая часть фенолов гидрогенизации направляется со ере ней фракцией на форгидрирование и при этом разрушается t образования воды и углеводородов, однако в топливно-химичесю вариантах процесса возможно выделение всех легких фенолов использованием их для нужд химической промышленности [ 3 Их суммарный выход составляет 5 4 % от всей продукции устано ки гидрогенизации угля. [16]
В отдельных описанных ранее опытах, как, например, форгидрирования среднего масла после удаления из него фенолов или форгидрирования среднего масла, содержащего смоляное масло, в интересах сохранения взаимной связи рассматриваемых процессов было описано также и бензинирование этих продуктов. Теперь будет рассмотрено влияние различных условий на расщепляющее гидрирование. [17]
Гидрогенолиз тиофена, а также гидрирование ароматических углеводородов при температурах форгидрирования не происходят. Следующим аппаратом, в который поступает паро-газовая смесь, является трубчатая печь. Обычно температура нагрева смеси в печи составляет 340 - 360 С. [18]
С), то тотчас же начинается ухудшение качеств контакта форгидрирования W2, что сказывается на удельном весе и фракционном составе гидрюра. [19]
Удовлетворительного удаления соединений азота и кислорода можно достигнуть при применении в качестве катализатора форгидрирования сульфида вольфрама; однако при этом образуется также некоторое количество бензина с сравнительно низким октановом числом. Было найдено, что расщепляющую активность сульфида вольфрама можно практически подавить добавлением 15 % сульфида никеля. Этот катализатор нашел промышленное применение особенно в процессе гидрирования диизобутена в изооктан. [20]
Удовлетворительного удаления соединений азота и кислорода можно достигнуть при применении в качестве катализатора форгидрирования сульфида вольфрама; однако при этом образуется также некоторое количество бензина с сравнительно низким октановом числом. Было найдено, что расщепляющую активность сульфида вольфрама можно практически подавить добавлением 15 % сульфида никеля. Этот катализатор нашел промышленное применение особенно в процессе гидрирования диизобутена в изооктан. [21]
Этот катализатор имеет значительный недостаток - он весьма чувствителен к кислородным и азотистым соединениям и требует форгидрирования сырья, что приводит к необходимости значительного увеличения суммарного реакционного объема паровой фазы. [22]
Влияние температуры на ход реакции как для процесса гидрирования в целом, так и для стадии форгидрирования является решающим. Можно сказать, что с повышением температуры увеличивается как скорость гидрирования, так и скорость расщепления, равновесное же состояние реакции присоединения водорода смещается в сторону отщепления водорода. Известно, что, применяя соответствующие катализаторы при температурах выше 500 С, удается проводить расщепление без гидрирования и даже отщеплять водород, причем получаются высокоароматизированные бензины. [23]
В интересах более полного рассмотрения проблемы смоляных масел следует описать здесь бензинирование среднего масла, образовавшегося при форгидрировании. [24]
В отдельных описанных ранее опытах, как, например, форгидрирования среднего масла после удаления из него фенолов или форгидрирования среднего масла, содержащего смоляное масло, в интересах сохранения взаимной связи рассматриваемых процессов было описано также и бензинирование этих продуктов. Теперь будет рассмотрено влияние различных условий на расщепляющее гидрирование. [25]
В случае контакта форгидрирования W1 ухудшение октановых чисел после обесфеноливания менее значительно, так как при этом количество бензина форгидрирования меньше, чем в случае контакта W2; вычисленная величина уменьшения октанового числа составляет всего несколько десятых. [26]
После того как в 1935 г. был разработан двухстадийный процесс парофазного гидрирования, / 52-катализатор применяли вначале в качестве катализатора форгидрирования. Поскольку этот катализатор не удовлетворял необходимым требованиям р, отношении стоимости и свойств ( см. табл. 8), были проведены опыты по разработке новых форгидрирующих катализаторов. Данные табл. 8 были получены в опытах по форгидрированию средних масел битуминозного угля при давлении водорода 250 атм и объемной скорости сырья 0 8 часн. [27]
После того как в 1935 г. был разработан двухстадийный процесс парофазного гидрирования, Ш52 - катализатор применяли вначале в качестве катализатора форгидрирования. Поскольку этот катализатор не удовлетворял необходимым требованиям в отношении стоимости и свойств ( см. табл. 8), были проведены опыты по разработке новых форгидрирующих катализаторов. [28]
Результаты парофазной гидрогенизации, а также другие опытные данные приводят к выводу, что катализаторы на основных носителях пригодны для реакций типа недеструктивного форгидрирования, а для реакций деструктивного гидрирования более всего подходят так называемые кислые носители. Было найдено, что лучшим носителем является активированная окись алюминия, поскольку на ней очень быстро восстанавливаются фенолы. Особенно удовлетворительной в этом отношении оказалась окись алюминия, осажденная из алюминиевых солей при постоянном рН; из этой окиси были приготовлены таблетки, отличающиеся высокой механической прочностью. [29]
После этого описания действия обоих контактов форгидрирования ниже будут сообщены данные опытов, в которых выясняется влияние температуры, давления, а также свойств сырья на процесс форгидрирования. [30]