Форма - обработанная поверхность
Cтраница 3
В первом случае упругие деформации деталей вызывают погрешности формы обработанных поверхностей. Наиболее характерный случай - обработка тонкостенной втулки при закреплении в трехкулачковом патроне - рассмотрен в гл. [31]
Отклонения формы цилиндрических баз заготовок также влияют на отклонения формы обработанных поверхностей. [32]
Вследствие резкого различия в диаметрах светового пятна, и пальцевой фрезы, форма обработанной поверхности детали отличается от формы чертежа. Хотя это различие и может быть учтено при построении чертежа, оно является существенным недостатком копирования посредством точки. Для устранения этого недостатка применяют фотокопировальную головку с вращающейся световой точкой. У такой головки световая точка вращается с частотой 150 - 1000 об / мин, описывая окружность, радиус которой можно изменять в зависимости от радиуса фрезы. Когда световая точка касается ( или пересекает) линии чертежа, автоматически начинается отвод головки. Направление отвода определяет угол поворота головки в момент касания. [33]
Одним из основных типов являются цилиндрические фрезы; если режущей части фрезы придана форма обработанной поверхности, то такие фрезы называются фасонными. [34]
При переточке уменьшается наружный диаметр затылованных фасонных фрез, что может повлиять на форму обработанной поверхности. Увеличение наружного диаметра фрез на 2 мм ( в сравнении с расчетным) способствует повышению долговечности фрез. Для обеспечения - правильности профиля, образуемого фрезой, необходимо, чтобы величина переднего угла фрезы не изменялась, а профиль в плоскости передней поверхности зуба фрезы соответствовал бы шаблону. [35]
Применение автоматических подна-ладчиков в значительной степени уменьшает влияние износа режущего инструмента на точность размеров и форм обработанных поверхностей заготовок на токарных, фрезерных, шлифовальных и других станках. [36]
Форма о бработанной поверхности является отображением кинематических схем обработки, каждой из которых соответствует своя - форма обработанных поверхностей. Форма поверхности обычно обеспечивается станком автоматически, после его настройки. [37]
 |
Погрешности, возникающие в результате деформаций системы. [38] |
При обработке отверстия на расточном станке ( рис. 1.101, а) основное влияние на размер и форму обработанной поверхности оказывают упругие смещения, происходящие под действием силы Ру, действующей на скалку 1 в радиальном направлении. [39]
Изнашивание инструмента приводит к росту силы резания, что вызывает повышенную деформацию заготовки и инструмента, снижая точность и изменяя форму обработанных поверхностей. При этом увеличиваются глубина наклепанного поверхностного слоя материала заготовки и силы трения между заготовкой и инструментом, что в свою очередь увеличивает теплообразование в процессе резания. [40]
При этом уменьшается длина дуги контакта инструмента с заготовкой, улучшаются условия резания и охлаждения и уменьшается мощность фрезерования, но форма обработанной поверхности получается слегка вогнутой. [41]
 |
Влияние отдельных процессов на точность обработки на горизонтально-расточном станке. [42] |
Деформации шпиндельного узла, детали и стола под действием силы резания Р, а также температурные отклонения оси шпинделя 4 искажают форму обработанной поверхности, в данном случае цилиндрического отверстия. Вибрация шпинделя 1 снижает чистоту поверхности. [43]
Изменяя только форму передней поверхности при неизменной форме задних поверхностей инструментов, можно изменить форму режущих кромок и, как следствие, форму обработанной поверхности детали. Этот простой технологический прием позволяет в некоторых пределах осуществить гибкость конструкции инструмента и может быть использован для небольших изменений формы режущих кромок фасонных инструментов с затылованными задними поверхностями. [44]
 |
Искажение формы обрабатываемой детали под действием усилия зажима. [45] |
Страницы: 1 2 3 4 5