Залитая форма

Cтраница 2

Следить, чтобы газы, выходящие из залитых форм, своевременно поджигались. [16]

Основной мерой борьбы с загазованностью является укрытие кожухами залитых форм в процессе их охлаждения с применением местной вытяжной вентиляции. [17]

При раскреплении опок убедиться, что металл в залитой форме отвердел; жидкий металл при прорыве из раскрепленной формы может причинить ожоги. [18]

Непосредственными замерами температур было установлено, что при повороте залитой формы на 180 в течение 15 - 20 с температура верхней части отливки достигает максимального значения. Разница температур между нижней и верхней частями отливки в форме из жидкостекольной смеси, имеющей толщину стенки 30 мм и высоту 300 мм, после одного-двух поворотов составляет 60 - 80 град. При затвердевании 15 % металла отливки кронштейна массой 500 кг температурный перепад достигает 75 град. При этом скорость движения жидкого металла в полости формы составляет около 0 5 м / с. Эти результаты свидетельствуют о наличии в затвердевающей отливке значительных вертикальных потоков. Практика работы многих сталелитейных цехов, широко применяющих заливку форм с последующим поворотом, показала, что этот способ позволяет стабильно получать отливки с увеличенной зоной плотной мелкокристаллической структуры в поверхностном слое отливки. [19]

Масса и размеры крановых ковшей [ 25, с. 45 ]. [20]

Средняя треть формовочного пролета обслуживается мостовыми литейными кранами для доставки на выбивку залитых форм после охлаждения и возврата опок к местам формовки и заливки. [21]

Избыточное конвекционное и лучистое тепло выделяется при плавке и заливке металла, рстывании залитых форм, сушке форм и стержней, выбивке форм и отжиге готового литья, а также при заварке литья. [22]

Избыточное конвекционное и лучистое тепло выделяется при плавке и заливке металла, остывания залитых форм, сушке форм и стержней, вы-выбивке форм и отжиге готового литья, а также при заварке литья. [23]

Характеристика литейных конвейеров.| Характеристика ковшевых ленточных элеваторов. [24]

Рольганги в литейных цехах служат для подачи под заливку заформованных опок, охлаждения залитых форм, транспортирования порожних опок от выбивных решеток. Кроме того, рольганги часто применяются в стержневом и обрубном отделениях при технологических операциях и для межоперационного транспорта. Наиболее часто применяемые в литейных цехах размеры рольгангов: ширина 500, 650, 800 и 1000 мм, диаметр роликов 73 и 105 мм, шаг 150 - 200 мм. [25]

На рис. 72 показана типовая автоматическая линия для изготовления, заливки, охлаждения и выбивки залитых форм в опоках размером 900 X 700 X 350 мм. [26]

Загрязненность воздуха на участках сборки происходит и вследствие обдува полуформ и стержней сжатым воздухом и поступления газов, выделяющихся из залитых форм. Для уменьшения загрязненности воздуха при обдувке полуформ следует направлять струю воздуха в сторону панелей вытяжной вентиляционной системы, применять пылесосы с отводом загрязненного воздуха в специальные фильтрующие устройства. Загрязнение воздуха газами от залитых форм устраняется сооружением кожухов с приточно-вытяжной вентиляцией над охладительной ветвью конвейера или, в случае сборки форм на плацу, над площадкой сборки и заливки собранных форм. Если запыленность и загазованность воздуха превышает 2 - 3 г / м3, работу необходимо выполнять в защитных респираторах. Чистота и порядок рабочих участков. Загрязненность участков и воздуха ухудшает освещенность участков и в конечном итоге отрицательно сказывается на производительности труда. Если участки убираются нерегулярно, скапливающаяся пыль, оседая на стенах, оборудовании, приспособлениях и др., служит источником загрязнения воздуха. [27]

Помимо этого, система толкающих литейных конвейеров с автоматическим адресованием форм позволит вывести из формовочных участков такие операции, как охлаждение залитых форм и выбивку опок, не связанные по существу с изготовлением форм, что коренным образом оздоровит условия работы в литейных цехах. [28]

Круговорот смеси в литейном цехе и оборудование, применяемое для подготовки исходных компонентов, представлены на схеме, приведенной на рис. 12.3. После выбивки залитых форм на выбивной решетке / оборотная смесь для разрушения комьев пропускается между валками 2 и подается на магнитный сепаратор 3, где из нее извлекают куски металла, попавшие в смесь при выбивке форм. Наиболее часто для перемешивания компонентов смеси применяются бегуны с вертикальными или горизонтальными ( маятникового типа) катками. На схеме показаны бегуны с вертикальными катками. Свежий песок со склада сушится в барабанных сушилах 7, просеивается и засыпается в бункеры 5, откуда через дозирующее устройство периодически засыпается в смеситель. Готовая формовочная смесь выдерживается в бункерах-отстойниках 11 с целью усреднения влаги, после чего разрыхляется в аэраторах 12 и по транспортерам подается в бункеры 13, установленные над формовочными машинами. Залитые формы подаются на выбивную решетку 1, и круговорот смеси повторяется. [29]

При работе с песчано-смоляными смесями, при заполнении смесью стержневых ящиков и форм, в процессе затвердения смесей, при извлечении стержней из стержневых ящиков и моделей из форм, во время выдержки залитых форм и в процессе охлаждения отливок в атмосферу цеха выделяются токсичные вещества. [30]

Страницы: 1 2 3 4