Формообразование - изделие
Cтраница 1
Формообразование изделия производят на давильном станке. ОБКАТОЧНЫЙ СТАНОК, контрольно-обкатной ста но к - станок для оценки точности изготовления зубчатых колес путем определения мест соприкасания рабочих поверхностей зубьев, проверки их бокового зазора и уровня шума при работе зацепления методвм обкатывания сопряженных колес или одного зубчатого колеса с эталонным. Руководствуясь расположением мест соприкасания, вносят поправки в наладку зубо-обрабатывающих станков. [1]
 |
Схема последовательной штамповки в одной матрице однопозиционного двухударного автомата. [2] |
Формообразование изделия при таком способе штамповки может осуществляться без предварительного редуцирования стержня и с предварительным редуцированием стержня под последующее накатывание на нем резьбы. [3]
Для формообразования изделий широко используют цилинлр, конус, сферу и тор. Так, например, на рис. 4.1 изображено колено 4 турбины ЛМЗ, поверхность которого ограничена отсеками поверхностей цилиндра, конуса и тора, а также касательными к ним плоскостями. [4]
Для формообразования изделий широко используют цилиндр, конус, сферу и тор. [5]
Возможности формообразования изделий из композита свободным изгибом невелики, как правило, процесс осуществляют [13, 23] в условиях действия радиального подпора, создаваемого технологическими обкладками или замкнутыми технологическими оболочками. [6]
При бесцентровом шлифовании формообразование изделия происходит при контакте заготовки с ведущим и шлифовальным кругами и опорным ножом. Во время обработки заготовка, имеющая исходную погрешность, постепенно приобретает форму, приближающуюся к форме цилиндра. Этот эффект усиливается при применении скошенного ножа, при более высоком расположении заготовки над линией центров шлифовального и ведущего кругов, а также при увеличении частоты вращения обрабатываемого изделия. [7]
Наиболее распространенными способами формообразования изделий являются: прессование, выдавливание, горячее литье под давлением, литье в гипсовые формы. [8]
Сверхскоростные высокопроизводительные способы формообразования изделий являются наиболее перспективными, так как в сравнении с обычными они представляют собой существенный шаг вперед по пути технического прогресса. В основе сверхскоростных способов штамповки лежит использование для пластической деформации энергии ударной волны, возникающей при взрыве в среде, передающей давление на заготовку. [9]
 |
Схема установки для анодно-меха-нической обработки металлов. [10] |
Это новый метод формообразования изделий из металлов любой прочности и твердости, трудно поддающихся механической обработке. Процесс иногда называют химическим фрезерованием или электрохимической глубинной обработкой металлов. [11]
Это новый метод формообразования изделий из металлов любой прочности и твердости, трудно поддающихся механической обработке. Процесс иногда называют химическим фрезерованием или электрохимической глубинной обработкой металлов. На рис. 150 изображена схема станка для электрохимической обработки металла. Растворяющимся анодом служит металл изделия, электролитом - раствор NaCl, а катодом - медный стержень или полоса определенной формы. [13]
Это непрерывный процесс формообразования изделий постоянного профиля выдавливанием керамической массы через профильное отверстие формующей головки, Процесс выдавливания керамических изделий, технологическое оборудование и оснастка аналогичны применяемым термопластическим пластмассам при обработке выдавливанием. Выдавливание применяют для изготовления прутков, пластин и труб, имеющих различный профиль поперечного сечения. В качестве технологического оборудования применяют червячные и поршневые прессы, а технологической оснасткой являются формующие головки. Процесс выдавливания отличается высокой производительностью и однородной плотностью распределения керамической массы в изделии. [14]
Смыкание пресс-формы и процесс формообразования изделия ( см. рис. 10.9, б) осуществляется в результате опускания пуансона 3, закрепленного на подвижной плите пресса, и создания необходимого удельного давления. Удельным давлением прессования называют эффективное усилие пресса, приходящееся на единицу площади прессования. Удельное давление выбирают, исходя из текучести пресс-материала, конфигурации изделия, а также температуры прессования. Чем больше текучесть, тем меньшее требуется давление. [15]
Страницы: 1 2 3 4