Формообразование - изделие
Cтраница 3
Способы переработки пластмасс в вязкотекучем состоянии требуют, как правило, при формообразовании изделий одновременного действия теплоты и давления. [31]
При изготовлении зубчатых колее или звездочек цепных передач обычной штамповкой или накаткой процесс формообразования изделия в целом в редких случаях сопутствует формообразованию зубчатого венца. Обычно для повышения точности и чистоты поверхности операции получения заготовки зубчатого колеса и формообразования на нем венца выполняются как самостоятельные. Это приводит к увеличению трудоемкости и излишним потерям металла. В связи с этим возникла необходимость поиска других, более рациональных приемов пластического формообразования. В этом случае наиболее эффективным методом формообразования зубчатых профилей является радиальное прессование. [32]
Преимуществом экструзии является непрерывность процесса, обеспечивающая высокую производительность, а также возможность автоматизации формообразования изделий. [33]
С первого взгляда все казалось логичным и естественным: металлорежущий станок - это машина для формообразования изделий путем снятия стружки. Стружечная производительность является функцией и технологических режимов ( v, s), я конструкции станка, его жесткости и мощности ( возможные сечения снимаемой стружки t), чем больше станок может снять стружки в единицу времени, тем он современнее. [34]
В заключение следует отметить, что применительно к титановым сплавам СПД следует рассматривать не только как метод формообразования изделий, но и как вид деформационно-термической обработки, позволяющей повысить комплекс их механических свойств. Эффективность обработки титановых сплавов в СП состоянии сравнима с эффективностью ВТМО. [35]
Использование таких средств в контуре управления позволяет строить эффективные системы АПУ геометрического типа, обеспечивающие высокую точность формообразования изделий. В процессе чернового прохода она осуществляет радиальную подачу резца и измерение его фактических размеров с помощью специальной измерительной головки. Результаты измерений используются для адаптивной коррекции управляющей программы при чистовом проходе. [36]
Основные детали прессформ изготовляются из качественной стали, термически обрабатываются, а отдельные элементы, участвующие в формообразовании изделий, полируются и хромируются. [37]
 |
Классификация провес. [38] |
Отжиг промежуточный - различные частные варианты отжига при субкрн-тических температурах, выполняемые с целью устранения наклепа, затрудняющего дальнейшее формообразование изделий методами обработки давлением. [39]
 |
Окончательный вариант макета токарно-винто-резного станка, выполненного в натуральную величину. [40] |
В процессе художественного конструирования помимо графических изображений широко используется объемное проектирование ( макетирование и моделирование), которое облегчает процесс формообразования изделия, дает возможность уже в объеме проанализировать различные варианты композиционного решения как отдель-аых узлов, так и всего изделия в целом. [41]
Повышение стойкости штампов зависит от качества их изготовления: от точности сопряжения, термической обработки деталей штампа, участвующих в формообразовании изделий, и качества отделки рабочих поверхностей пуансонов и матриц. [42]
Наряду с эффективным методом получения профилей резьбы выдавливанием за последние годы разработаны и другие прогрессивные способы холодного деформирования металла при формообразовании зубчатых изделий. Этот процесс позволяет за счет пластической деформации формировать на различных изделиях требуемое число точных шлицев, зубцов, а также изготовлять шестерни. Холодная прокатка и штамповка зубьев шестерен и шли-цевых валов повышает производительность, снижает трудоемкость изготовления деталей, сокращает расходы металла на единицу продукции и увеличивает прочность и качество изделий. [43]
Принципиальные отличительные особенности параллельно-последовательной штамповки и, соответственно, принципа действия автоматов от последовательной однопозиционной штамповки заключаются в том, что формообразование изделия осуществляется в нескольких матрицах соответствующим числом пуансонов одновременно за один ход ползуна. На начальной стадии штамповка осуществляется последовательно в каждой матрице. Затем штамповка осуществляется параллельно ( одновременно) во всех матрицах за каждый ход ползуна. [44]
В первую группу объединены такие методы, как экструзия, каландрование, литье под давлением, получение пустотелых изделий, поскольку в процессе формообразования изделия протекают одинаковые физические превращения. Формообразование изделий в данном случае осуществляется за счет деформации полимера, находящегося в вязкотекучем состоянии, с последующим охлаждением расплава. Все эти процессы описываются закономерностями течения неньютоновских вязкоупругих жидкостей, а также кристаллизацией или стеклованием полимеров. В качестве исходного сырья используются гранулированные композиции на основе термопластичных полимеров, однако для экструзии и каландрования допускается применение порошкообразных композиций после сухого смешения или расплавов после вальцевания. [45]
Страницы: 1 2 3 4