Cтраница 4
К-4 подается в труб чтую пэчь ллк нагрева до температур 440 - 450 С и далее парояидкостной поток подается в реактор термополккондвнсацил для отпарки летучих фракций и выдержки жидкой реаквдонной масоы в пределах 405 - 415 С Е течение 30 - 40 мин. В этих условиях происходит процэсс термо-поликонденоации жидкого крекингового продукта, в котором формируются карбеновые структуры ( нерастворимые Е толуоле), за счет чего улучшаются показатели качества нейтянсго пека, выводимого с низа вакуумной колонны К-7, куда продукты термополиконденса-ции поступают из реактора для отгонки тяжелых газойлевых фракций. [46]
Процесс термополикондечсзции крекинг-остетка предполагает дс-полнитолънуэ стадию переработки крекинг-остатка до подачи его потока в вакуумную колонну К-7 установки ТК-3. С этой целью кре-к - лг-остаток с низа колонны К-4 подается в труб этую пэчь для нагрева до температур 440 - 450 С и далее парояидкостной поток подается в реактор терыополкконденсащцг для отпарки летучих фракций и выдержки жидкой реакционной массы Е пределах 405 - 415 С в течение 30 - 40 мин. В этих условиях происходит процесс гермо-поликонденоации гадкого крекингового продукта, в котором формируются карбеповые структуры ( нерастворимые в толуоле), за счет чего улучшаются показатели качества небтянсго пека, выводимого о низа вакуумной колонны К-7, куда продукты термополнкорденсв-ции поступают из реактора для отгонки тяжелых газойлевых фракций. [47]
Наиболее типичным сырьем промышленных установок каталитического крекинга являются вакуумные газойли, менее широко применяют газойли коксования, деасфальтизаты нефтяных остатков. Для получения компонентов авиационного бензина каталитическому крекингу чаще подвергают легкие газойли, предпочтительно нафтенового происхождения. Применение кристаллических алюмосиликатов ( цеолитов), обладающих большой селективностью, позволило повысить выход бензина до 40 - 50 % за один проход. Для увеличения выхода бензина каталитический крекинг иногда проводят с рециркуляцией тяжелых газойлевых фракций. Внедрение цео-литсодержащих катализаторов ограничило коэффициент рециркуляции на промышленных установках каталитического крекинга, так как катализаторы этого типа, с одной стороны, способствуют повышению ароматизовашюсти газойля, а с другой, - малоэффективны для крекинга подобного сырья. [48]
Пущенная в США в эксплуатацию установка коксования имеет мощность 6700 м3 / су тки перерабатываемого гудрона. Сырье набрызгивается на частицы коксового теплоносителя, находящиеся в псевдоожиженном слое. При этом жидкая часть сырья полностью распадается, образуя газ, испаряющиеся дистиллятные фракции и кокс, остающийся на первоначальной коксовой частице. Продукты коксования через циклонные сепараторы выводятся из реактора в скруббер, расположенный на верху реактора. Из скруббера в качестве бокового погона выводится тяжелая газойлевая фракция - сырье для каталитического крекинга; более тяжелые фракции с низа скруббера по специальному отводу возвращаются в реактор. С верха скруббера отводятся газы, бензин и фракция легкого газойля, которые поступают в ректификационную колонну. [49]
Опубликованы данные [31] о пуске крупной установки коксования нефтяных остатков в псевдоожиженном слое коксового теплоносителя на новом нефтеперерабатывающем заводе. Сырье набрызгивается на частицы коксового теплоносителя, находящегося в псевдоожиженном слое и разлагается с образованием газа, дистиллятных фракций и кокса, отлагающегося на частицах кокса находящихся в реакторе. Летучие продукты коксования через циклоны выводятся из реактора в скруббер, расположенный наверху реактора. Из скруббера в качестве бокового погона выводится тяжелая газойлевая фракция - сырье для каталитического крекинга; более тяжелые фракции с низа скруббера возвращаются в реактор. С верха скруббера отводятся газы и легкие фракции ( бензин и легкий газойль), которые поступают в ректификационную колонну. [50]
Выжиг кокса в регенераторе установки каталитического крекинга означает потерю части водорода, введенного в процесс с сырьем. Однако при достаточно полной отпарке катализатора выжигом удается удалить часть углерода из перерабатываемой нефти и, таким образом, потенциально компенсировать потерю водорода. Тепло, выделяющееся при сгорании кокса, может использоваться для частичного покрытия потребности процесса в тепле; таким образом, образование и выжиг каталитического кокса с весьма низким содержанием водорода не следует полностью считать причиной потерь. К сожалению, регенератор установки каталитического крекинга сравнительно дорог; дорого и оборудование, необходимое для отпарки катализатора и снижения содержания водорода в коксе. В схеме нефтеперерабатывающего завода, представленной на рис. 9, тяжелую газойлевую фракцию каталитического крекинга подвергают затем гидрокрекингу. Необходимый водород частично получают как побочный продукт каталитического риформинга, но основную часть его вырабатывают на специальной водородной установке. Поскольку литературных данных о гидрокрекинге значительно меньше, чем о каталитическом крекинге, подробный анализ различных факторов, влияющих на эф-фективность обоих процессов по водороду, еще невозможен. Можно легко показать, что оба процесса очень сходны. Как видно из данных табл. 9, состав сырья сильно влияет на эффективность гидрокрекинга по водороду. [51]
В распределении нефтяных кислот по структурам наблюдаются некоторые закономерности. Низкокипящие кислоты до Сб представлены исключительно кислотами жирного ряда. По мере повышения температуры кипения нефтяных кислот появляются во все больших количествах насыщенные кислоты с циклопентановыми и циклогексановыми радикалами. Кислоты этого типа и преобладают в керосиновых и легких газойлевых фракциях. Начиная с Ci3 радикалы нефтяных кислот содержат би - и полициклические системы. Кислоты алифатического ряда нормального и изопреноид-ного строения ( до Сго - С21) могут присутствовать в тяжелых газойлевых фракциях, но в значительно меньших относительных количествах, чем циклические кислоты. Полициклические структуры радикалов ( нафтено-ароматические и ароматические кольца) преобладают в нефтяных кислотах из масляных дистиллятов и остатков. Однако и в этих продуктах могут присутствовать насыщенные кислоты циклического строения. [52]
В состав нефтей входят ароматические углеводороды преимущественно с числом циклов от одного до четырех. Распределение их по фракциям различно. Как правило, в тяжелых нефтях содержание их резко возрастает с повышением температуры кипения фракций. В нефтях средней плотности и богатых нафтеновыми углеводородами ароматические углеводороды распределяются по всем фракциям почти равномерно. В легких нефтях, богатых бензиновыми фракциями, содержание ароматических углеводородов резко снижается с повышением температуры кипения фракций. Ароматические углеводороды бензиновых фракций ( н.к. - 200 С) состоят из гомологов бензола. Керосиновые фракции ( 200 - 300 С) наряду с гомологами бензола содержат производные нафталина, но в меньших количествах. Ароматические углеводороды тяжелых газойлевых фракций ( 400 - 500 С) состоят преимущественно из гомологов нафталина и антрацена. В деасфальтизиро-ванном остатке перегонки ромашкинской нефти обнаружены твердые ароматические углеводороды с температурой плавления 32 С. [53]