Изобутановая фракция

Cтраница 3

На рис. 2.4 приведена схема предварительной очистки бу - тановой фракции от изобутана и пентанов. Пары изобутановой фракции выводятся из верхней части колонны 2 и сжижаются в конденсаторе 4 охлаждаемом водой. Насосом 6 часть конденсата возвращается в колонну 2 в виде флегмы, остальная часть направляется на оклад для последующего использования изобутана. [31]

В бутановой фракции, которая может использоваться в качестве сырья дегидрирования, основными сероорганическими соединениями также являются меркаптаны, удаление которых в процессе демеркаптанизации следует считать вполне оправданным. То же относится к изобутановой фракции, которая будет все больше использоваться в процессах дегидрирования, что потребует обеспечить более жесткие требования к содержанию меркаптановых соединений. [32]

Чтобы для конденсации изобутана можно было использовать наиболее дешевый хладоагент - воду, давление в колонне поддерживают около 6 ат. В нее же подают свежую изобутановую фракцию. Часть изобутана из конденсатора-дефлегматора 13 возвращается на орошение колонны 14, а остальное количество после дросселирования поступает в емкость 2 и оттуда - снова на реакцию. Таким образом совершается цикл изобутана-реагента. Сначала отгоняют низшие углеводороды, затем - алкилат, а в кубе последней колонны содержится тяжелый остаток из углеводородов С9 и выше. [33]

Реактор для получения ДМД. [34]

Масляный слой, содержащий основную массу ДМД, побочные продукты и непрореагировавшие углеводороды С4, из верхней секции реактора 3 поступает вместе с погоном из колонны отгонки легколетучих органических соединений 5 на отмывку от формальдегида и нейтрализацию серной кислоты в нижнюю часть колонны 7, орошаемой водным раствором щелочи под давлением до 1 2 МПа. Отмытый масляный слой поступает в колонну 8 для отгонки изобутановой фракции, возвращаемой на установку дегидрирования. Кубовая жидкость из колонны 8 поступает в колонну 9, где в качестве погона отбирается ДМД-ректификат, содержащий не менее 98 % ДМД. [35]

Сконденсированная изобутановая фракция дросселируется до давления в колонне и подается в качестве флегмы, а небольшая ее часть отводится как продукт. Для регулирования давления в колонне и снятия перегрева паров изобутановой фракции после компрессора в схеме предусмотрен воздушный теплообменник. [36]

Очевидно, что изобутан, образующийся при изомеризации н-бутиленов в изобутилен и последующем переносе водорода, невозможно отличить от исходного изобутана иначе, чем с помощью меченых атомов. В опытах с меченым бутеном-1 было найдено [5], что изотоп 14С действительно содержится в изобутановой фракции, а также в пентановой и более тяжелых фракциях алкилата при установлении так называемого стабильного состояния. Ясно, что столь высокое различие этих величин указывает на изомеризацию к-бутиленов в изобутилен. [37]

Основное количество бутановой фракции с газоразделительной установки направляется на установку разделения бутанов. На этой установке технический бутан разделяется на 95 % - ный нормальный бутан и 85 - 90 % - ную изобутановую фракцию. [38]

Частично насыщенная серная кислота из отстойника третьей ступени 23 подается на вторую ступень, а углеводородный слой ( непоглощенные углевоДороды) из верха отстойника 2з поступают в емкость 6 для отделения капель серной кислоты. Кислые углеводороды нейтрализуются в смесителе 8, отмываются водой в смесителе 10 и через промежуточный сборник И направляются в колонну 12 для очистки изобутановой фракции от полимеров. Пары изобута-новой фракции отбираются из верхней части колонны 12, конденсируются и направляются в колонну 17 для отделения изобутана от бутенов. Полученная чистая изобутановая фракция может быть использована для производства изобутилена методом каталитического дегидрирования. [39]

Шарообразные резервуары для хранения сжиженного изобутана ( Волжский завод синтетического каучука. [40]

Сырьем для получения изобутана являются головные фракции бензина с нефтеперерабатывающих заводов и нестабильный бензин с установок комплексной переработки нефти газобензиновых заводов, содержащих 5 - 10 % изобутана. На мощных центральных газофракционирующих установках ( ЦГФУ), перерабатывающих 0 5 млн. m сырья в год, происходит извлечение изобутана из бензиновых фракций. Изобутановые фракции, содержащие 80 - 96 % изобутана, поступают на заводы синтетического каучука. [41]

Неудовлетворительная чистота изобутановой фракции объясняется, по-видимому, недостатком тарелок в изобутановой колонне ( 50 шт. Определено, что для разделения изобутана и н-бутана требуется не менее 80 тарелок. Кроме того, в изобутановой фракции содержится до 4 5 % пропана, который в изобутановую колонну попадает из пропановой колонны. [42]

Пары бутановой фракции из конденсатора-испарителя и после дросселя подаются в компрессор, в котором дожимаются до давления низа колонны. Для снятия перегрева и регулировки давления предусмотрен дополнительный воздушный охладитель. Для полной конденсации паров изобутановой фракции должен быть предусмотрен дополнительный воздушный конденсатор. [43]

Неудовлетворительная чистота изобутановой фракции объясняется, по-видимому, недостатком тарелок в изобутановой колонне ( 50 шт. Определено, что для разделения изобутана и и-бутана требуется не менее 80 тарелок. Кроме того, в изобутановой фракции содержится до 4 5 % пропана, который в изобутановую колонну попадает из пропановой колонны. [44]

Содержание Сернистых соединений ( в пересчете на серу) не должно превышать 0 005 вес. Наличие в исходном сырье тяжелых углеводородов также приводит к снижению выходов изобути-лена в процессе дегидрирования изобутана. В заводских условиях в качестве сырья используется изобутановая фракция газофрак-ционирующей установки, прошедшая сероочистку и осушку. Содержание изобутана во фракции должно быть 95 вес. [45]

Страницы: 1 2 3 4