Изобутановая фракция
Cтраница 4
С верха колонны из рефлюксной емкости отбирают сухой газ - метан и этан. С верха дебутанизатора выводится смесь бутана и изобутана. Смесь поступает в деизобутанизатор, ректификатом которого является изобутановая фракция, а кубовым остатком - бутановая фракция. С низа дебутанизатора 11 остаток - легкий дебутанизированный бензин подается в депропанизатор 13, из которого в качестве кубового остатка выводятся углеводороды С6 и выше. Ректификат депропанизатора - смесь пентанов поступает на разделение в колонну 14, ректификатом которой является изопентановая фракция, а остатком - пентановая. [46]
Исходным углеводородом при получении изобутилена методом каталитического дегидрирования служит нефтяной газ изобутан СН3 - СН ( СН3) - СН3 ( темп. Сырьем для получения изобутана являются головные фракции бензина с нефтеперерабатывающих заводов и нестабильный бензин с установок комплексной переработки нефти газобензиновых заводов, содержащих 5 - 10 % изобутана. На мощных центральных газофракцио-нирующих установках ( ЦГФУ), перерабатывающих 0 5 млн. т сырья в год, происходит извлечение изобутана из бензиновых фракций. Изобутановые фракции, содержащие 80 - 96 % изобутана, поступают на заводы синтетического каучука. [47]
Частично насыщенная серная кислота из отстойника третьей ступени 23 подается на вторую ступень, а углеводородный слой ( непоглощенные углевоДороды) из верха отстойника 2з поступают в емкость 6 для отделения капель серной кислоты. Кислые углеводороды нейтрализуются в смесителе 8, отмываются водой в смесителе 10 и через промежуточный сборник И направляются в колонну 12 для очистки изобутановой фракции от полимеров. Пары изобута-новой фракции отбираются из верхней части колонны 12, конденсируются и направляются в колонну 17 для отделения изобутана от бутенов. Полученная чистая изобутановая фракция может быть использована для производства изобутилена методом каталитического дегидрирования. [48]
 |
Схема производства алкилата из пропана и бутанов ( фирма UOP [ ПО ]. [49] |
При объединении этого процесса с установкой алкилирования достаточно одного деизобу-танизатора установки алкилирования, что снижает затраты. Комбинирование этих процессов и общая система разделения продуктов создает значительные экономические преимущества. Характерно наличие блока гидрирования н-бутиленов на рис. 3.22, предназначенного для очистки отходящей из блока синтеза МТБЭ изобутановой фракции от н-бутиленов и бутадиена. При наличии общего деизобутаниза-тора эти продукты могут попасть в сырье процесса бутамер, где они, очевидно, нежелательны. [50]
Смесь, выходящая из последней секции алкилатора 4, содержит избыточный изобутан, октаны, углеводороды С5 - С7 и высшие. Ее подают в сепаратор 7 для отделения остатков серной кислоты. Кислоту возвращают в алкилатор, но часть ее отводят из системы и вместо нее подают свежую. Чтобы для конденсации изобутана можно было использовать дешевый хладагент - воду, в колонне поддерживают давление 0 6 МПа. В нее же подают свежую изобутановую фракцию. Часть изобутана возвращается на орошение колонны 10, а остальное количество после дросселирования поступает в емкость 2 и оттуда снова на реакцию. Таким образом совершается циркуляция изобутана. Из куба колонны 10 отбирают товарный алкилат. [51]
Смесь, выходящая из последней секции алкилатора 1, содержит избыточный изобутан, октаны, н-бутилен, углеводороды С - Су и высшие. Ее подают прежде всего в дополнительный сепаратор 9 для отделения от остатков серной кислоты. Кислоту возвращают в алкилатор, но часть ее отводят из системы и вместо нее подают свежую. Нейтрализованная смесь углеводородов стекает в промежуточную емкость 12, откуда направляется на Дальнейшую переработку. В нее же подают свежую изобутановую фракцию. Часть изобутана из конденсатора-дефлегматора 13 возвращается на орошение колонны 14, а остальное количество после дросселирования поступает в емкость 2 и оттуда снова на реакцию. Таким образом совершается цикл изобутана. Сначала отгоняют низшие углеводороды, затем алкилат, а в кубе последней колонны содержится тяжелый остаток из углеводородов Сэ и выше. [52]
При ароматизации пропановой фракции наблюдается наименьшая конверсия и выход ароматических углеводородов. Максимальный выход аренов достигнут при 610 С и составляет 18 6 % мае. При ароматизации н-бутановой фракции в интервале температур 450 - 580 С максимальный выход аренов получен при 580 С и составил 37 5 % мае. Превращение изо-бутановой фракции при этой температуре показывает практически одинаковые результаты: выход аренов - 37 8 % мае. Однако в области более низких температур 450 - 550 С при превращении изобутановой фракции достигаются более высокие показатели по сравнению с ароматизацией н-бутана. Так, выход аренов при 500 С при ароматизации изобутана в 1 22 раза выше и составляет 18 4 % мае. При увеличении температуры до 550 С разница в активности превращения линейной и разветвленной молекул начинает уменьшаться и сравнивается при 580 С. [53]
Страницы: 1 2 3 4