Отгоняемая фракция

Cтраница 4

Нагретая в теплообменниках и обезвоженная нефть закачивается в отдельный испаритель, а из него вторым ( горячим) насосом в трубчатую печь и затем в ректификационную колонну, общую для всей установки. В этой схеме, как и в предыдущей, испарение происходит двукратно, но ректификация паров осуществляется совместно для всех отгоняемых фракций, как в первой схеме. Для этой цели пары легких фракций из испарителя направляются в ректификационную колонну. [46]

Расход водяного пара зависит от того, насколько желательно понизить температуру перегонки. Чем больше разница между температурой кипения отгоняемой фракции и температурой перегонки, тем больше расход водяного пара; причем расход его сильно возрастает при пониженной температуре перегонки. Например, если фракцию с температурой кипения 315 отгонять с паром при 285е, то расход пара равен 10 %; если перегонку вести при 220, то водяного пара потребуется около 100 % на отгоняемую фракцию. Поэтому для экономии водяного пара следует перегонку вести при возможно высокой температуре, не доводя ее, однако, до предела, при котором начинается разложение углеводородных фракций. [47]

Кубовый остаток был получен из гидрогенизата, предварительно отфильтрованного от катализатора. Кубовые остатки состава: неизвестная примесь 1 - 0.13 %, Н2О - 1 42 %, неизвестная примесь 2 - 0 93 %, ГМД - 25 5 %, АКИ - 2 25 %, АДН - 2 17 % и остальное-смолы подвергались дистилляции в лабораторных условиях, при этом изучалось влияние температуры на состав отгоняемой фракции. [48]

Проведены замеры 12-ти полных циклов для двух дистилляционных кубов. Получены характеристики отгоняемых фракций и кубового остатка. [49]

Структура графита. [50]

Поэтому процесс проводится в несколько ступеней с промежуточным подогревом. Достигаемый результат зависит от температуры крекинга и продолжительности процесса. В интервале 450 - 500е ( температура крекинга на многих промышленных установках) при повышении температуры на 15е скорость реакции удваивается. На промышленных установках непосредственно после крекинга исходного сырья необходимо тотчас же разделить продукты расщепления на фракции. Отгоняемые фракции заданного состава и газ отбираются из колонны, более высококипящие компоненты возвращаются на крекинг еще в горячем состоянии. Высокомолекулярные компоненты с малым содержанием водорода, а также смолы и асфальт следует возможно скорее отделять во избежание образования кокса. [51]

Схема простой перегонки. [52]

При периодическом процессе в перегонный куб / загружают определенное количество смеси и доводят ее до кипения. Образующиеся пары выводят из куба и конденсируют. Сначала пары содержат в основном низкокипящие компоненты; по мере испарения их из исходной смеси пары обогащаются более высококипящими компонентами и температура в кубе повышается. Фракции, содержащие тот или иной компонент, отбирают после конденсатора. Для некоторого увеличения чистоты отгоняемых фракций применяют дефлегмацию: над кубом устанавливают дефлегматор 2, в котором частично конденсируют отгоняемые пары. Поскольку в дефлегматоре в первую очередь конденсируются высококипящие компоненты, то, регулируя степень дефлегмации, можно добиться еще некоторого увеличения содержания низкокипящего компонента в парах. [53]

Работа ректификационной колонны начинается с того, что вещества перегоняют в колбу, погруженную в жидкий азот. Затем, насколько возможно, понижают температуру колонны. Сосуд Дьюара с жидким азотом удаляют из-под колбы и повышают температуру колонны до тех пор, пока не начнется отгонка. Температуру выдерживают на одном уровне до окончания перегонки. Далее температуру повышают, пока не начнется дистилляция следующей фракции, и выдерживают на этом уровне. Эту процедуру выполняют для каждой новой отгоняемой фракции. [54]

Страницы: 1 2 3 4