Сформованное волокно

Cтраница 3

Принципиальная схема получения волокна дайнел. [31]

Сформованное волокно подвергают горячей вытяжке на 1300 % с последующей тепловой обработкой, затем ему придают извитость и режут на штапельки; иногда волокну придают извитость после резки жгута. [32]

Сформованное волокно промывают, отделывают и сушат. [33]

Сформованное волокно подвергается вытягиванию и кручению, а затем термофиксации, сортировке и упаковке. [34]

Сформованные волокна подвергают вытягиванию во второй ластификационной ванне, содержащей 15 - 20 г / л серной кисло-ы при температуре 95 С. [35]

Поскольку сформованное волокно обладает малой необратимой деформацией, часть общей деформации постепенно, в соответствии со спектром времен релаксации, исчезает, как только покидает второй вытяжной диск. Даже при сушке без натяжения усадка при замочке оказывается достаточно заметной. Поэтому изучение кинетики сушки особенно в области содержания влаги ниже ( 1 - х) имеет большое практическое значение. [36]

Поэтому сформованные волокна могут рассматриваться как волокна из вспомогательного полимера, наполненные контактирующими частицами ПТФЭ. [37]

Зависимость сеяек. [38]

Из сформованного волокна в течение 30 - 60 мин водой экстрагируют сульфолан и полиэтиленгликоль, причем температура экстракции является важным технологическим параметром. На рис. 4.27 приведена зависимость проницаемости волокна от температуры экстракции, из которой следует, что наиболее благоприятное сочетание селективности и проницаемости волокна создается при температуре экстрагирующей воды 70 10 С. При более высокой температуре экстракции наблюдается ухудшение селективности, при более низкой - недостаточна проницаемость волокна. Готовое волокно имеет DH 60 мкм, Z) BH 30 мкм. [39]

При обработке сформованного волокна кислотой эти соединения превращаются в окислы. По сравнению с вискозным этот способ более сложный на стадии пиролиза и более дорогой. [40]

Схема шнековой машины для формования волокна.| Свойства карбоцепных волокон. [41]

Для придания сформованному волокну большей прочности его подвергают непрерывной вытяжке между дисками 6 приемного механизма. [42]

На прядильной машине сформованное волокно принимается на бобины или в контейнеры со скоростью 800 - 2000 м / мин. Масса волокна на бобине при получении технич. В один контейнер укладывается от 200 до 900 кг невытянутого жгута развесом 4 - 6 г / м, собранного с 8 - 12 рабочих мест. После формования волокно выдерживают на бобине пли в контейнере пек-рое время ( не более 2 - 4 суш) при комнатной темп-ре и относительной влажности воздуха 70 - 80 % и затем подвергают ориентационному вытягиванию. [43]

На прядильной машине сформованное волокно принимается на бобины или в контейнеры со скоростью 800 - 2000 м / мин. Масса волокна на бобине при получении технич. В один контейнер укладывается от 200 до 900 кг невытянутого жгута развесом 4 - 6 г / м, собранного с 8 - 12 рабочих мест. После формования волокно выдерживают на бобине или в контейнере нек-рое время ( не более 2 - 4 сут) при комнатной темп-ре и относительной влажности воздуха 70 - 80 % и затем подвергают ориентационному вытягиванию. [44]

Усталостная прочность капроновых волокон в зависимости от степени вытягивания исходного волокна. [45]

Страницы: 1 2 3 4