Образующееся волокно

Cтраница 3

Для изготовления волокна полимер в виде хлопьев ( крошки) загружают в закрытые алюминиевые или стальные аппараты, снабженные расплавительной решеткой. В этих аппаратах при 260 - 270 в атмосфере азота производят плавление полимера; расплав продавливают через фильеры, образующиеся волокна охлаждают в шахте и наматывают на бобины. [31]

Влияние длительности термообработки ( 210 С на окисляемость литиевых, смазок с присадками ( метод МИНХ и ГП, 32 ч. [32]

Медленное охлаждение в покое ( или при перемешивании) способствует получению крупных частиц мыльного загустителя, быстрое - мелких. Медленное охлаждение, как правило, снижает загущающее действие дисперсной фазы, что связано с уменьшением дисперсности и анизометричностп образующихся волокон. Существенны при этом состав и полярность дисперсионной среды. [33]

Растворение ксантогената и обезвоздушивание вискозы протекает при наличии в системе двух фаз. Формование волокна идет в сложной системе со многими развитыми межфазными поверхностями: вискозы, фильеры, осадительной ванны и пленки образующегося волокна. [34]

Следует отметить, что для поливинилиденфторида термодинамически более стабильна а-форма и что для перехода в 6-форму необходимо приложить напряжение. В связи с этим представляло интерес рассмотреть образование кристаллических форм при формовании волокон из раствора полимера по мокрому способу, при котором образующееся волокно подвергается значительному натяжению. [35]

В отличие от данных Михайлова и сотрудников [28] Гребе и Ферзеймер [29], а также Зябицкий и Кадзерская [37] пришли к выводу, что давно известный факт увеличения диаметра нити по выходе из фильеры ( расплывание) связан не столько с вязкостью расплава [28], сколько в первую очередь со средней скоростью протекания расплава в канале фильеры или с давлением при формовании. Гребе и Ферзеймер [29] наблюдали еще одно явление, крайне нежелательное для нормального процесса формования: при формовании при повышенном давлении на образующемся волокне периодически появляются утолщения, что нельзя объяснить ни изменениями в содержании водорастворимых низкомолекулярных фракций или в вязкости полимера, используемого для формования волокна, ни повышением температуры формования. Указанные авторы объясняют это явление следующим образом: когда аномальные утолщения ( наплывы) струи расплава, возникающие при формовании под повышенным давлением непосредственно у фильеры из-за слишком быстрого охлаждения ( большая поверхность), не могут больше удерживаться у поверхности фильеры, они периодически отрываются от нее, образуя утолщения в волокне. [36]

Однако при сравнении условий формования волокон из расплава и из раствора сухим способом выявляются также существенные различия. Растворитель испаряется в первую очередь с поверхности формуемых струек, и, следовательно, концентрация полимера в верхних слоях всегда выше, чем в глубине образующегося волокна. [37]

Во-вторых, высокая вязкость расплава приводит к уменьшению величины D и, следовательно, б по крайней мере на несколько порядков по сравнению с этими величинами у металла, и диаметры образующихся волокон будут измеряться микронами. Опираясь, таким образом, на аналогию с ячеистой кристаллизацией металлов и на известные свойства расплавов, образующих сферолиты, Кейт и Падден объясняют волокнистую кристаллизацию таких расплавов ролью примесей, которые в процессе кристаллизации в какой-то степени сегрегируются от основного вещества. Они полагают, что более тонкая волокнистая текстура образуется вследствие высокой вязкости расплава, уменьшающей величину D, а значит, и характеристичную толщину б, которая определяет степень возможной сегрегации примеси. [38]

Переход на очень высокие скорости формования затрудняется прежде всего из-за возникновения аэродинамического сопротивления движению нити. По такой схеме максимально достижимая скорость формования ацетатного волокна ( если свести до минимума аэродинамическое сопротивление паровоздушного потока) связана с прочностью струек раствора у фильеры при формовании сверху вниз и с прочностью образующегося волокна ( ослабленного вследствие того, что в нем содержится ацетон) при формовании снизу вверх. Поэтому при формовании волокна снизу вверх ( прямоточный способ подачи воздуха) предел скорости формования очень велик, но, как уже указывалось, практически осуществить данный способ трудно. Эта же величина натяжения волокна ( но уже в результате аэродинамического сопротивления) определяет максимально достижимую скорость формования при противоточном способе подачи воздуха. [39]

Волокна, сформованные из расплава, имеют круглый поперечный срез. При формовании волокна из прядильного раствора струйки его, проходя через отверстия фильеры, имеют первоначально круглое поперечное сечение; затем, в результате удаления из струйки растворителя за счет испарения ( формование орлона и ацетатного волокна по сухому способу) или за счет вымывания ( формование вискозного или альгинатного волокна по мокрому способу) происходит нарушение круглой формы поперечного сечения образующегося волокна. Несомненно, одним из важнейших требований, предъявляемых к химическим волокнам, является однородность всех волоконец нити по форме поперечного сечения. [40]

Полиамиды в основном применяются в производстве волокна для капрона, получаемого полимеризацией капролактама, и найлона, получаемого поликонденсацией гексаметилендиамина с адипиновой кислотой. Волокна из полиамидов изготовляют путем плавления полимера в алюминиевых или стальных аппаратах в потоке азота при температуре 270 - 280 С с последующим выдавливанием полимера в фильеры. Образующиеся волокна охлаждаются в специальной шахте и наматываются на бобины. [41]

Поперечный разрез бобинной машины фирмы Маурер. [42]

Фильера, как это, например, описано в немецком патенте 1105104, встраивается в нижнюю часть трубки таким образом, чтобы обеспечивалась равномерная, без завихрений, подача осадительной ванны на каждое место. Это может быть достигнуто устройством системы коротких щелевидных отверстий вокруг фильеры. Образующиеся волокна увлекаются осадительной ванной, устремляющейся вверх по прядильной трубке, и принимаются по выходе из трубки вращающимся диском. [43]

Схема установки для выработки стеклянного волокна. [44]

Стеклянная масса, полученная в стекловаренной печи 2 обычного типа, поступает в фидер 3, где она подогревается, и через платиновые фильеры в виде струй стекает вниз. Пар или воздух, выходящий под избыточным давлением 6 - 10 am из дутьевого устройства 5 также направляется в приемную камеру; под воздействием пара или воздуха струи стекломассы превращаются в стеклянные волокна, поверхность которых покрывают замасливателем или пропитывают связующим. В нижней части камеры имеется горизонтально-движущийся конвейер 10, на который падают образующиеся волокна. [45]

Страницы: 1 2 3 4