Твердое хромирование

Cтраница 2

При твердом хромировании покрытие наносят прямо на сталь, твердость которой должна быть не ниже 52 RQ. [16]

При твердом хромировании покрытие наносят без подслоев непосредственно на металл толщиной слоя покрытия от 3 до 250 мк, Различают следующие разновидности твердого хромирования: размерное, износостойкое и пористое. [17]

При твердом хромировании покрытие наносят без подслоев непосредственно на металл толщиной слоя покрытия от 3 до 250 мк. Различают следующие разновидности твердого хромирования: размерное, износостойкое и пористое. [18]

При твердом хромировании покрытие наносят непосредственно на сталь, причем толщина слоя покрытия колеблется от 3 до 250 мк, а путем реверсирования тока толщину покрытия доводят до 300 мк. Хромирование проводят в ваннах со свинцовой обкладкой. Изделия подвешивают на катоде, а анодом служит нерастворимый в ванне свинец. [19]

Основные неполадки при хромировании. [20]

При твердом хромировании сложнопрофилированных деталей начинают процесс хромирования при плотности тока в полтора-два раза больше нормальной, выдерживают при этом токе 5 мин и затем плавно и постепенно в течение 15 - 20 мин снижают плотность тока до нормы. [21]

При износостойком твердом хромировании стальных деталей процесс осаждения хрома несколько видоизменяется в части выполнения операции 8 ( см. стр. Толщина покрытий при твердом хромировании во много раз больше, чем при декоративном, поэтому особое значение приобретает прочность сцепления покрытия с основным металлом. Для улучшения сцепления детали, завешенные в ванну, обрабатывают 0 5 - 1 мин в качестве анодов, что осуществляется при помощи рубильника-переключателя, имеющегося на распределительном щите ванны. [22]

Большой эффект твердого хромирования объясняется незначительным износом самого хрома по сравнению с износом сопряженных с ним металлов при одновременном уменьшении износа последних. [23]

Приемка качества твердого хромирования предельных пробок, скоб, пластин. [24]

Важное применение имеет твердое хромирование для устранения задирания трущихся поверхностей, особенно деталей из титановых сплавов и нержавеющих сталей. Нанесение на одну трущуюся поверхность из задирающегося металла слоя блестящего хрома 10 - 20 мкм обычно устраняет задирание. Этим методом при слое хрома 1 - 2 мкм предупреждается задирание также резьбовых соединений. [25]

Непосредственное хромирование и особенно твердое хромирование легированных сталей, которое может потребоваться по соображениям износостойкости, не представляет особых трудностей. [26]

В технологический процесс твердого хромирования высокопрочных сталей включаются оба вида обработки: предварительное поверхностное упрочнение стали и трехкратный отпуск. Эти операции можно применять и для деталей из сталей средней прочнос-ги, если изменение их свойств после хромирования ( например, понижение предела усталости) может снизить надежность эксплуатации деталей. Большая практика хромирования деталей, особенно в ремонтном производстве, показала, что детали из распространенных поделочных сталей, для которых основной нагрузкой является трение, можно хромировать по упрощенной технологии, приведенной в гл. [27]

Чокан описывает метод непосредственного твердого хромирования отлитых цилиндров без применения промежуточного слоя. Такое хромирование производится фирмой Данувиа в Будапеште следующим образом. [28]

Имеются рекомендации по твердому хромированию алюминиевых деталей после двукратного контактного цинкования и удаления первого слоя. При этом процесс протекает в две стадии: 1) в стандартном электролите для хромирования при 18 - 21 СС и iK 16 А / ды2; 2) в электролите того же состава при 55 С и повышенной вдвое плотности тока. [29]

Миоши применяет при твердом хромировании промежуточный цинковый слой. В полых изделиях, изготовленных из сплава Лайталь ( - А1Си 5), на внутренней поверхности делают сначала механическое углубление для стока масла. После этого деталь обезжиривают в растворе 1 5 г / л фосфата натрия ( Na3PO4) и 1 5 г / л карбоната натрия ( Na2CO3) при температуре 90 С, промывают и обрабатывают в смеси атозной и плавиковой кислот обычной концентрации с объемным соотношением 3: 1 для протравливания и удаления загрязнений. [30]

Страницы: 1 2 3 4