Царапание

Cтраница 2

Методом царапания определяют относительную твердость материала. Для измерения же абсолютной твердости изготовляют из испытуемого материала два образца: один с плоской поверхностью и второй-со сферической. Сферическая поверхность вдавливается в плоскую, и отмечается давление, при котором на плоской поверхности возникает трещина. [17]

Метод царапания состоит в проведении царапины на поверхности испытуемого металла алмазным или другим недеформирующимся острием, нагруженным постоянной нагрузкой. За меру твердости принимается или ширина царапины при постоянной нагрузке, или величина нагрузки, при которой получается определенная ширина царапины. [18]

При царапании без отделения частиц износа или с отделением на глубине, меньшей глубины измененного слоя, сначала наблюдается продольное выглаживание поверхности и образование строчечной структуры ( фиг. [19]

При царапании кристалла создаются: а) микроизъян на поверхности, форма которого обусловлена геометрическими размерами резца и глубиной его проникновения; б) микроизъяны - трещины и разрывы в дне и стенках макроизъяна. Мы не имеем прямых доказательств наличия микроизъянов, но существование их весьма вероятно; в) пластическая деформация ( повороты) решетки; г) внутренние напряжения. [20]

Значение k в зависимости от глубины царапания. [21]

При царапании различных металлов алмазным наконечником с Q 6 мк им было установлено, что при малых глубинах царапания a происходило лишь смятие металла. [22]

При царапании хрупких тел затрачиваемая энергия расходуется в основном на упругие деформации и создание новых поверхностей при сколе. Для пластических тел главная, часть энергии царапания затрачивается на пластические деформации и роль поверхностной энергии отступает на задний план. [23]

Чтобы избежать царапания, поверхность каждой меры покрывается слоем родия. [24]

Прибор для испытания [ IMAGE ] Эскиз прибора для испытания на царапание на царапание. [25]

Испытание на царапание известно более 300 лет. Существует ряд разновидностей этого метода, при которых используются в качестве характеристики как ширина царапины, так и величина нагрузки. Поскольку износ - это постепенное разрушение поверхности, происходящее путем отделения от нее очень малых частиц материалов, процесс износа имеет близкое сходство с самой начальной стадией образования царапины. Поэтому мы сочли целесообразным выбрать в качестве характеристики износостойкости покрытия наибольшую нагрузку на царапающее острие, которая еще не вызывает появления царапины на испытуемой поверхности. [26]

МШМикрорезание ( царапание) при абразивном изнашивании происходит при малых толщинах стружек а порядка долей микрона или нескольких микрон. [27]

Измерение микротвердости царапанием заключается в нанесении на испытуемую поверхность канавки и измерении ее ширины. Микротвердость определяют как отношение нагрузки, приложенной к алмазной пирамиде ( четырехгранной или трехгранной), к условной площади контакта пирамиды с испытуемой поверхностью. [28]

Определение твердости царапанием является методом, известным еще с 1722 г. Он применялся главным образом для оценки твердости минералов. Было предложено несколько шкал твердости, основанных на том, что исследуемый материал царапают последовательно всеми минералами, входящими в шкалу, начиная с самого мягкого. [29]

Метод испытания царапанием, при помощи которого определяется так называемая поверхностная твердость, относится к микрометодам и дает удовлетворительные результаты только при испытании хрупких тел. За меру твердости принимают обычно ту нагрузку на режущее приспособление, при которой впервые появляется царапина на поверхности испытуемого тела. [30]

Страницы: 1 2 3 4