Цементация - деталь
Cтраница 1
Цементация томыих деталей может быть и сквозной, но такая цементация применяется очень редко. [1]
Подтвергающпеся цементации детали должны иметь чистую поверхность. [2]
Цементацию деталей обычно производят после их механической обработки с оставлением припуска на окончательную шлифовку. [3]
При цементации деталей подготовка твердого карбюризатора ( обычно древесный уголь и углекислые соли кальция) должна производиться в отдельном помещении или шкафу, снабженном вытяжной вентиляцией для удаления пыли. [4]
Для цементации детали помещаются в ящики с рабочей смесью, состоящей из 15 - 30 % свежего и 85 - 70 % отработавшего карбюризатора. [5]
 |
Изменение твердости цементированного слоя высоколегированных сталей в зависимости от его глубины. [6] |
После цементации детали следует подвергать термической обработке, которая устраняет крупнозернистость стали, являющуюся следствием длительной выдержки при высокой температуре, и придает цементированным деталям высокую твердость и износоустойчивость поверхности при вязкой сердцевине. [7]
После цементации детали необходимо подвергать термической обработке - закалке и отпуску, подробно описанным ниже. [8]
После цементации детали подвергают термической обработке для обеспечения высокой твердости поверхности, исправления структуры перегрева и устранения карбидной сетки в цементированном слое. Закалку производят при 780 - 850 С с последующим отпуском при 150 - 200 С. При этом происходит измельчение зерна цементированного слоя и частично зерна сердцевины. В процессе первой закалки деталь нагревают выше температуры точки AcS на 30 - 50 С, в результате чего измельчается структура сердцевины и устраняется цемен-титная сетка в поверхностном слое. При второй закалке деталь нагревают выше температуры точки Ас1 на 30 - 50 С, вследствие чего измельчается структура цементованного слоя, обеспечивается высокая твердость. Двойная закалка способствует повышению механических свойств деталей, но увеличивает их коробление, окисление и обезуглероживание. Окончательной операцией термической обработки является низкий отпуск при 150 - 200 С, уменьшающий остаточные напряжения и не снижающий твердости стали. [9]
После цементации детали подвергают термической обработке, состоящей из нормализации при температуре 900, для улучшения структуры сердцевины, закалки в воде от температуры 760 - 780, для создания оптимальной структуры поверхностного ( цементированного) слоя, и отпуска при 150 - 200, для снятия внутренних напряжений. [10]
При цементации детали упаковываются в рабочую смесь, состоящую из 15 - 30 / 0 свежего и 85 - 70 % отработавшего карбюризатора. [11]
 |
Механические свойства стали 20Г. [12] |
При цементации деталей из стали с повышенным содержанием марганца образуется более однородный цементованный слой, а после закалки такие детали имеют высокую и равномерную поверхностную твердость. Сталь с повышенным содержанием марганца цементуют при температуре 900 - 920 С. После цементации детали следует подвергнуть промежуточной термической обработке - закалке в масле или нормализации с температурой 820 - 840 С - для улучшения нецементованной сердцевины. Окончательная закалка производится с температуры 780 - 800 С. Крупные изделия при закалке охлаждают в воде или через воду в масле, а мелкие - в масле. Отпуск производится при температуре 180 - 200 С. [13]
При цементации деталей из стали с повышенным содержанием марганца образуется более однородный цементованный слой, а после закалки такие детали имеют высокую и равномерную поверхностную твердость. Сталь с повышенным содержанием марганца цементуют при температуре 900 - 920 С. После цементации детали следует подвергнуть промежуточной термической обработке - закалке в масле или нормализации с температуры 820 - 840 С - для улучшения цементованной сердцевины. Окончательная закалка производится с температуры 780 - 800 С. Крупные изделия при закалке охлаждаются в воде или через воду и масло, а мелкие - в масле. Отпуск производится при температуре 180 - 200 С. [14]
После цементации детали подвергаются нормализации, закалке и отпуску. [15]
Страницы: 1 2 3 4