Впрыск - материал
Cтраница 4
Процесс литья под давлением включает предварительную операцию - сушку термопластов, и следующие основные операции: дозировку сырья, нагрев материала в материальном цилиндре, смыкание формы, впрыск материала в форму, выдержку изделия в форме с охлаждением, разъем формы и выталкивание изделия. [46]
Ниже перечислены некоторые рекомендации по выбору литниковой системы: 1) к каждому изделию должен подводиться один литник, так как при большем числе литников возникает опасность возникновения линий спая фронтов течения расплава; 2) если требуется два литника, то путем соответствующего определения размеров входных литников соединительные швы ( линии спая) следует располагать в местах наибольшей толщины изделия; 3) длинные изделия должны оформляться впрыском материала в торец, а не в середину оформляющей полости; 4) изделия прямоугольного сечения по возможности необходимо формовать впрыском расплава с одной стороны оформляющей полости литьевой пресс-формы; 5) изделия круглой формы можно формовать впрыском в центр оформляющей полости или через кольцевой впускной литник; 6) по возможности следует избегать применения точечных литников; 7) длины литниковых каналов, особенно при впрыске сверху, нужно выбирать как можно меньшими, так как усилие впрыска прямо пропорционально сопротивлению литниковых каналов; 8) по возможности избегать искривлений или сильных перегибов литникового канала, так как в противном случае увеличивается давление впрыска и износ пресс-форм; 9) впускные литники необходимо располагать непосредственно перед оформляющей полостью, так как в этом случае по месту соединения впускного литника с изделием осуществляется отделение литника от изделия; 10) в многогнездных формах длины литниковых каналов ко всем гнездам должны быть одинаковыми. [47]
Механизм впрыска материала создает необходимое давление для заполнения прессформ материалом и поддерживает его в процессе работы. Впрыск материала осуществляется с помощью гидроцилиндра, смонтированного на станине. [48]
При первом наборе дозы устанавливают давление подпора 0 5 МПа ( 5 кгс / см2) и продолжают загрузку до отхода червяка назад на расстояние 15 - 30 мм, после чего вращение прекращают. Холостой впрыск материала осуществляют нажатием кнопки Впрыск, и вновь начинают загрузку материала. [49]
 |
Аппарат для поликонденсации под давлением. [50] |
В связи с высокой текучестью полиамидов в расплавленном состоянии зазоры между стенками цилиндра и плунжера не должны превышать 0 05 - 0 075 мм, иначе материал будет затекать в этот зазор. Скорость впрыска материала в форму должна быть высокой, во избежание преждевременного остывания его в литниковой системе при медленной подаче. Сечение сопла и литниковых каналов должно быть увеличенным и их длина возможно меньшей. [51]
 |
Гидроцилиндр для трансферного прессования. [52] |
В верхней части корпуса имеется втулка 4, в нее вмонтирован трансферный цилиндр с поршнем и электрообогревом. При впрыске материала клапан 6 закрыт и давление гидроцилиндра возрастает примерно в 15 раз. [53]
При впрыске расплава в холодную форму в массе материала образуются пузыри из-за быстрого охлаждения. При впрыске материала в чрезмерно нагретую форму поверхность изделия получается недостаточно гладкой. [54]
При ин-жекции впрыск материала в замкнутую форму производится поступательно перемещающимся червяком. При литье под давлением с подпрессовкой материал заполняет форму, находящуюся в не полностью сомкнутом состоянии, благодаря поступательному или вращательно-поступательному перемещению червяка; окончательное смыкание формы происходит под действием усилия, создаваемого прессовой частью машины. Формование изделий при всех трех режимах требует определенной выдержки материала в форме. [55]
Подается команда на включение электродвигателя 2, который при вращении перемещает поршень 4 влево ( см. рисунок); объем полости д увеличивается; при этом происходит загрузка материала. Если при впрыске материала форма полностью не заполняется, то инжекционный поршень / не отходит, и давление в полости г не повысится. Стрелка Б останется в контакте со стрелкой А, которая подает сигнал на включение электродвигателя и, следовательно, на увеличение порции материала. При этом объем полости д увеличивается на заданную величину. [56]
Другим способом формования, получающим в настоящее время все большее распространение, является прямое литьевое прессование. По этому способу производят полный впрыск материала под давлением в пресс-форму, когда она еще неполностью закрыта. Затем пресс-форму закрывают при полном давлении замыкания формы, заставляя материал заполнить полость изложницы. Данный способ сочетает в себе преимущества процессов прямого прессования и литья под давлением. При этом уменьшается ориентация наполнителей и анизотропия прочности материала, но увеличивается доля облоя. Открытая пресс-форма обеспечивает эф-фективое удаление газов. [57]
При теми-ре ниже оптимальной рсакто-пласт плавится долго и затвердевает, не превратившись в расплав с необходимой вязкостью. Это затрудняет или делает невозможным впрыск материала в прессформу даже при повышенных давлениях. [59]
Страницы: 1 2 3 4 5