Твердосплавный инструмент

Cтраница 2

Зависимость между скоростью резания и стойкостью при различных значениях температуры охлаждающей жидкости ( сталь ОХНЗМ. ав 76 кгс / мм2. резец из стали Р18. / X s 2 X 0 5 мм. [16]

Для твердосплавного инструмента особенно необходимо постоянное охлаждение, так как в случае прерывистого охлаждения сильно разогреваемая в процессе резания, а затем резко охлаждаемая пластинка твердого сплава может иметь трещины, и резец выйдет из строя. [17]

Заточка твердосплавного инструмента в ряде случаев представляет большие трудности из-за недостатка кругов из зеленого карбида кремния. Ввиду этого особого внимания заслуживают электрические методы заточки. К этим методам относится анодно-механическая заточка и электроискровая заточка. [18]

Затачивание твердосплавных инструментов можно производить на следующих режимах: окружная скорость круга г 30 м / сек; удельное давление Р 5 - 15 кг / см2; скорость подачи стола 5 1 - 1 5 м / мищ рабочее напряжение [ / 6 - 7 в. Шероховатость обработанных поверхностей - 8 - 9-го классов. [19]

Базовая конструкция резца. [20]

Конструкция твердосплавного инструмента совершенствуется в основном по двум направлениям: более широкого применения неперетачиваемых пластинок и создания монолитного инструмента. [21]

Заточка твердосплавных инструментов производится на кругах из зеленого ( марки КЗ) или черного ( КЧ) карбида кремния. [22]

Качество твердосплавного инструмента, его работоспособность можно значительно повысить за счет совершенствования технологии их изготовления. Недостаточная механическая прочность твердых сплавов еще более снижается при изготовлении инструмента в процессе напайки и заточки. При напайке за счет различного коэффициента теплового расширения державки резца и пластинки, а при шлифовании за счет значительного теплового градиента температур по сечению возникают напряжения, которые приводят к местным пластическим деформациям, а отсюда и к остаточным напряжениям, снижающим прочность. [23]

Для твердосплавных инструментов отношение времени работы покрытия до нарушения его сплошности к общему времени работы инструмента до полного затупления значительно возрастает по сравнению с инструментом из быстрорежущей стали. [24]

Качество твердосплавного инструмента, его работоспособное можно значительно повысить за счет совершенствования технологш их изготовления. [25]

Применение твердосплавных инструментов наряду с инструментами из быстрорежущей стали сильно расширило диапазон регулирования чисел оборотов шпинделей станков широкого назначения. Разработка структуры привода шпинделей таких станков осложни - лась рядом задач, решение которых при нормальной равномерной структуре затруднительно, а в ряде случаев и невозможно. Среди этих задач вопрос о последней переборной группе имеет особое значение. [26]

Для твердосплавных инструментов нужно применять резцедержатели соответствующей конструкции ( см. гл. [27]

Особенность твердосплавного инструмента заключается в высокой твердости и износостойкости и относительно высокой хрупкости, которая возрастает с уменьшением содержания кобальта. [28]

Заточка твердосплавных инструментов производится после припайки пластинки к державке также в два приема. Твердосплавные резцы однокарбидной ( ВК8 и ВК6) и трехкарбидной ( ТТ7К12) групп производят кругами твердостью СМ1, а двухкарбидной группы ( Т5КЮ и Т15К6) - кругами МЗ. Окружная скорость резания при заточке должна быть не более 10 - 15 м / сек. Круг не должен иметь биения. [29]

У твердосплавного инструмента при износе часто происходит осыпание и выкрашивание режущих кромок. По мере эксплуатации износ нарастает и может привести к повышению шероховатости обработанной поверхности и даже к разрушению инструмента. Поэтому эксплуатацию инструмента необходимо вести до определенной величины износа по задней поверхности Н3, которая называется допустимым износом ( рис. 17, г), а затем инструмент перетачивать. Величину допустимого износа определяют по заводским нормативам в зависимости от вида обработки, обрабатываемого материала, материала инструмента. Например, для проходного и подрезного резцов при обработке углеродистых п легированных сталей /; , принимается 1 0 - 1 4 мм для твердосплавного резца и 1 5 - 2 0 мм - для резца из быстрорежущей стали. [30]

Страницы: 1 2 3 4