Время - спекание
Cтраница 3
 |
Режимы спекания ферритов типовых марок. [31] |
Готовые образцы сушатся на воздухе и в термостате для удаления растворителя, а склеивающее вещество, как указывалось выше, выгорает во время спекания. [32]
При выборе марки порошка для изготовления деталей, к которым предъявляются определенные требования, необходимо учитывать термостабильность, так как это связано с временем спекания полимера и свойствами материала в изделии. Обычно фторопласт-4 марки А идет на изготовление пленок, а марки Б и В - на изготовление электротехнических деталей и изделий, работающих в агрессивных средах. [33]
С другой стороны, нецелесообразно стремиться применять для всех изделий, даже малогабаритных, особо высокомолекулярный пленочный фторопласт-4, так как ничего кроме удлинения времени спекания это не даст. Эксплуатационные качества рядового фторолласта-4 среднего молекулярного веса при правильном проведении спекания практически не отличаются от качеств высокомолекулярного материала, а переработка его идет быстрее и легче. [34]
Ферриты представляют собой твердый раствор, реакция образования которого протекает в процессе термообработки однородной смеси окислов, частично при предварительном обжиге, но, главным образом, во время спекания. [35]
Состав шихты необходимо рассчитывать исходя из того, что часть редкоземельного компонента расходуется на окисление и испарение и что для самоуплотнения брикета ( благодаря уменьшению размера его пор во время спекания) должны существовать вакансии кобальта, делающие возможной диффузию атомов редкоземельной составляющей сплава. Поэтому состав шихты должен быть нестехиометриче-ским с избытком редкоземельной составляющей. Оптимальное содержание редкоземельной компоненты, обеспечивающее наивысшее значение удельной энергии, составляет для магнитов из SmCo6 и ( Smoi6 Pr0) 5) Co6 37 5 % самария, а для магнитов из РгСов 39 5 % празеодима. [36]
Аномальные результаты были получены при добавках окиси железа в серии образцов, когда в материал попадало дополнительно некоторое количество второй примеси - окиси натрия - диффундировавшей в образцы во время спекания. [37]
При изготовлении никелевых ДСК-электродов было найдено, что для придания электродам со скелетом из карбонильного никеля достаточной механической прочности их необходимо нагревать до температуры не менее 600 С при времени спекания порядка 30 мин ( см. разд. Существенное снижение минимальной температуры спекания при применении более высокого давления прессования маловероятно. Кроме того, следует учесть, что давление прессования нельзя поднимать как угодно высоко, так как сильная деформация зерен порошка нежелательна. [38]
Спекание Si3N4 - - SiC с окислами и без окислов в среде воздуха, а также испытания на механическую прочность показали, что наиболее прочными являются образцы из смесей Si3N 4 - SiC с добавками окислов алюминия и магния, что можно объяснить в случае добавки А12О3 образованием муллита ЗА1203 2SiO2 или муллитоподобных соединений А1203 SiO2 и 2А12О3 SiO2 [4, 1] в процессе окисления нитрида и карбида кремния до кремнезема во время спекания. [39]
Прессование осуществляется на гидравлических или кривошипных прессах, а спекание - в газовых или электрических печах. Время спекания от 15 мин до 24 ч в зависимости от размеров заготовок и свойств материала. Этим методом обычно получают заготовки массой до 5 кг с точностью 5 - 7-го класса. [40]
Время спекания варьировалось от 30 до 240 мин. [41]
На практике температуру печи поддерживают на уровне температуры спекания самого крупнозернистого порошка из всех входящих в состав многослойного фильтра. Время спекания при условии, что форму с порошками помещали в печь, разогретую до температуры спекания, составляет 3 - 10 мин и изменяется в зависимости от диаметра и толщины слоев фильтра. [42]
Ми / м2 ( 250 - 400 кгс / см2), отформованные заготовки спекают при 360 - 390 С. Время спекания и последующего охлаждения зависит от массы заготовки ( напр. Режим охлаждения определяет многие физико-мехапич. [43]
Мн / м2 ( 250 - 400 кгс / см), отформованные заготовки спекают при 360 - 390 С. Время спекания и последующего охлаждения зависит от массы заготовки ( напр. Режим охлаждения определяет многие физико-механич. [44]
Насыпанная ровным слоем слюда с равномерно распределенной в ней смолой, покрытая с двух сторон бумагой, попадает в плиты спекания 9 башни, где при температуре 150 10 С ( в случае применения шеллачной смолы) или при температуре 200 - 250 С ( при применении глифталевой смолы) происходит предварительная запечка заготовок. Время спекания листа миканита примерно равно времени насыпки следующего листа и составляет 1 - 2 5 мин в зависимости от толщины насыпаемых заготовок. [45]
Страницы: 1 2 3 4