Окончательное вспенивание

Cтраница 3

Вспененный бисер подвергается отжиму на центрифуге, после чего сушится на воздухе или в специальных сушил ах. Окончательное вспенивание и формование изделия осуществляется в металлических формах при помощи горячей воды с температурой 98 - 100 С или острого пара с температурой 103 - 105 С. Формы могут быть изготовлены из силуминаилилис-товой нержавеющей стали. [31]

Технологическая схема производства пенополистирола беспрессовым. [32]

Вспученные гранулы полистирола поступают в бункер 8, а из него с помощью дозаторов в перфорированные формы. Окончательное вспенивание и склеивание гранул осуществляется в автоклаве в течение 10 - 15 мин. [33]

Чтобы влага не диффундировала внутрь гранул при выдержке на воздухе, их следует предварительно подсушить. В процессе окончательного вспенивания гранул при 100 - 110 С происходит обратный процесс - влага через пленки полистирола диффундирует в атмосферу, в результате чего изделия получаются рыхлыми и непрочными. [34]

Зависимость радиуса влияния инъекторов от продолжительности обработки паром.| Схема расположения инъекторов в формовочной камере. [35]

Метод импульсной тепловой обработки обеспечивает автоматический контроль готовности изделия, основанный на измерении давления пара в месте его поступления в форму с помощью электроконтактного манометра. В табл. III.7 приведены режимы окончательного вспенивания полистирола различными методами. [36]

Схема производства пенопояистирола бесстрессовым методом. [37]

Далее масса через бункер 3 с дозатором заполняет формы 4, которые по мере их заполнения замыкаются и запираются специальными струбцинами. Здесь происходит их нагрев острым паром и окончательное вспенивание. Для циркуляции воздуха сушилка оборудована системой притока горячего и удаления влажного, загазованного воздуха. Так как при созревании и сушке из пенопласта выделяются вредные газы - продукты реакции взаимодействия активаторов и газообразователей, в сушильной камере необходимо обеспечить несколько пониженное давление, исключающее попадание этих газов в рабочую зону. [38]

Экструзия проводится в температурном интервале 150 - 190 С ( по зонам цилиндра), при частоте вращения червяка 20 - 30 об / мин и скорости отвода профиля около 10 м / мин. Калибратор устанавливается на расстоянии 100 - 300 мм от головки, так что окончательное вспенивание происходит в калибраторе во время вытяжки профиля. В калибраторе поверхность профиля охлаждается водой. Далее профиль проходит охлаждающую ванну, в которой окончательно завершается охлаждение и режется на отрезки. [39]

Технологический процесс производства ППС осуществляют периодическим или непрерывным способом. Он состоит из трех стадий: предварительное вспенивание гранул, хранение гранул и окончательное вспенивание гранул с оформлением изделия. [40]

При нагреве до 95 - 100 С полистирол, являющийся термопластичным полимером, размягчается, изопентан превращается в газ и гранулы увеличиваются в объеме. Переработка гранул ПСБ производится в две стадии: предварительного вспенивания до требуемой плотности и окончательного вспенивания с одновременной формовкой изделий. [41]

Эпоксидные пенопласты на основе жидкого эпоксидного олиго-мера ( содержащего не менее двух эпоксидных групп в молекуле), бикарбоната аммония ( газообразователя, вводимого в композицию в виде порошка) и отвердителя ( ж-фенилендиамина) [39, 67, 101] получают в США в промышленном масштабе двухстадийным методом. Вначале изготавливают предвспененные блоки, которые затем помещают в нагретую закрытую форму, где и происходит их быстрое окончательное вспенивание с большим выделением тепла. Эта выдержка не только служит для окончательного отверждения, но и способствует снятию внутренних напряжений в объеме материала, которые могут возникать из-за резкого перепада температур внутри ( 220 С) и снаружи формы. [42]

Изделия по этому методу получают без стадии образования заготовок в прессах, непосредственне из гранул полимера, содержащего газообразующие вещества. Производство изделий по этому методу обычно состоит из двух стадий: 1) предварительное вспенивание полимера и 2) окончательное вспенивание гранул в формах или конструкциях, сопровождающееся спеканием гранул с образованием пенистого изделия. Этот процесс может происходить в разборных ограничительных формах, а также в свободных объемах конструкции, которые нужно заполнить пенопластом. [43]

Во втором варианте производится экструзия с последующим вспениванием. Метод отличается тем, что материал при выходе из экструдера либо вообще не вспенивается, либо вспенивается лишь частично, и окончательное вспенивание происходит путем нагрева заготовок до температуры размягчения полимера. Основной трудностью в реализации этого процесса является равномерное вспенивание заготовки во всех трех измерениях при ее вторичном прогреве. Композиции, содержащие химические сшивающие агенты, перерабатываются в пеноизде-лия только по двухстадийной технологии. [44]

Вспенивающиеся гранулы размером от нескольких микрон до 1 мм изготавливают не только на основе полиэтилена [223, 224], но и полипропилена по следующей технологии: смешивают 90 вес. Окончательное вспенивание требует 2 - 5 мин. [45]

Страницы: 1 2 3 4 5