Выбор - станок
Cтраница 2
Некоторое внимание уделено и средствам быстрого расчета наивыгоднейшего режима резания и выбору станка на основе графиков. Правда, графики упрощают явления и потому необходимо учитывать относительную точность рекомендуемых расчетов. И все же сознательное использование графических методов расчета может дать определенный эффект, требуется лишь оформлять их в наиболее удобном для практики виде. [16]
В случае когда это положение не выполняется, следует придерживаться следующих условий выбора незанятого станка, выполняемых в порядке очередности: выбирается станок либо свободный от работы, либо тот, у которого время до начала выполнения s операции / партии деталей будет минимальным, либо станок, простой которого до начала выполнения s операции / партии деталей минимален. [17]
После того как выбран метод обработки поверхности или группы поверхностей детали, производят выбор станка и технологической оснастки для выполнения предусмотренной обработки. Это позволяет далее устанавливать режимы резания и производить расчет норм времени. В результате выполнения всего комплекса этих работ появляются данные, позволяющие сделать расчеты и заключения об экономической целесообразности принятых технологических решений. [18]
Коэффициент т) д, использования оборудования по мощности дает возможность установить правильность выбора станка для выполнения данной операции. [19]
Соответствие производительности станка заданной программе выпуска деталей является одним из решающих факторов при выборе станка для выполнения данной операции. [20]
В процессе проектирования выбранная величина срезаемого слоя проверяется расчетом на прочность протяжки, максимальную силу протягивания для выбора станка и объем стружечной канавки. [21]
При проектировании технологического процесса обработки детали, когда составляется план и выбирается метод обработки, одновременно с выбором станка надо установить, какое приспособление необходимо для выполнения на данном станке намеченной операции. [22]
 |
Система координат. 1-деталь. 2-инструмент. 3-шпиндель. 4 - - автооператор. [23] |
Подготовка УП вручную включает следующие этапы: 1) анализ чертежа детали и выбор формы заготовки; 2) выбор станка, оценка его возможностей и особенностей подготовки УП для применяемого устройства числового программного управления; 3) разработка технологического процесса обработки детали, выбор режущего инструмента и режимов резания: 4) выбор системы координат детали и исходной ( начальной) точки для инструмента; 5) выбор способа крепления заготовки на станке; 6) постановка опорных точек, построение и расчет траектории перемещения инструментов; 7) кодирование информации: 8) запись программы на программоноситель, ее редактирование и отладка. [24]
Связь между количеством размеров в ряде станков данного типа и расходом металла на производство можно установить, исследуя порядок выбора станка того или иного размера в процессе проектирования технологического процесса. [25]
Величины усилий и мощности при заданных условиях работы, которые необходимо знать при проектировании соответствующих приспособлений, а также для выбора станка по мощности, можно определить, пользуясь эмпирическими зависимостями усилий и мощности. [26]
Процесс конструирования режущего инструмента состоит из двух фаз: а) первая фаза-процесс разработки научно-технических основ конструирования; б) вторая фаза-собственно проектирование, включающее, 1 самой общем случае, три этапа: 1-ый этап - обоснование вида инструмента, основанное на рассмотрении кинематических схем резания, что одновременно предопределяет я выбор станка ( метода обработки); 2-ой этап - выбор или разработка оптимального варианта конструктивной схемы инструмента; 3-ий этап - выбор или разработка оптимального варианта конструктивного оформления инструмента и определение параметров конструкции. [27]
Выбор станка рассмотрен в предыдущем примере; выбираем станок модели 5К324, данные из технической характеристики которого вполне соответствуют условиям обработки. [28]
Установленный план ( маршрут) операдии уточняют и подробно разрабатывают осуществление отдельных операций процесса: выбирают станок, определяют операционные размеры и допуски, выбирают приспособление и инструмент, режимы обработки и производят нормирование операции. Выбор станка производится с учетом габаритов заготовки, обеспечения необходимой точности и производительности обработки при наименьшей ее стоимости. В связи с этим размеры рабочей зоны станка должны соответствовать размерам обрабатываемых заготовок. Станок должен обеспечить не только необходимую производительность и точность, но и чистоту поверхности. Жесткость и мощность станка должны соответствовать условиям обработки на нем. Для черновых операций используются станки с невысокой точностью, не ограничивающие сечение снимаемой стружки. Наоборот, для чистовых операций выбор станка обусловливается жесткостью, точностью и быстроходностью. Правильность выбора станка по производительности, которая должна соответствовать заданной программе, может быть оценена коэффициентом загрузки станка по времени. [29]
Получистовое фрезерование зубьев, чистовое фрезерование выкружки по наружной поверхности и окончательное шевингование зубьев выполняют на одном станке за один установ. Выбор станка определяется наиболее ответственной операцией - шевингованием. Для этих операций применяют зубофрезерные мастер-станки класса точности С и выше. [30]
Страницы: 1 2 3 4