Выбор - станок
Cтраница 3
Выше отмечалось, что деталь может быть обработана на различных по производительности станках - токарных, револьверных, полуавтоматах и автоматах. Выбор станка по количеству обрабатываемых деталей определяется в зависимости от затраты времени, необходимого на обработку детали на том или на ином станка. [31]
 |
Кинематическая схема обмоточного станка. [32] |
Для намотки провода в пазы якоря применяют полуавтоматические станки различных типов. Выбор станка определяется размерами якоря, диаметром обмоточного провода, числом полюсов и схемой обмотки. [33]
Расчет параметров зубьев зубчатого колеса для обработки методом кругового протягивания отличается от стандартного расчета. Поэтому выбор станка производится не по наибольшему модулю обрабатываемого колеса, а по наибольшей высоте зуба, ширина зубчатого венца принимается но образующей конуса впадин. Станок-автомат 724 двухшпиндельный, с помощью одного шпинделя производится черновое нарезание зубьев, с помощью другого - чистовое. Применяются зуборезные головки-протяжки двух размеров. [34]
При выборе станка следует проверить возможность установки заготовки червяка на фрезерном суппорте. При необходимости изготовляют специальный суппорт. [35]
При выборе станка следует проверить возможность установки заготовки червяка на фрезерном суппорте. [36]
Выбор револьверного станка для прутковой работы производится в зависимости от диаметра прутка. Для патронной работы выбор станка производится по максимальному диаметру обрабатываемой заютовки. [37]
С увеличением размеров станка возрастает его стоимость, необходимая площадь и расходы по обслуживанию и ремонту. В связи с этим при выборе станка нужно стремиться проектировать обработку деталей на станках меньших размеров. При работе на карусельных станках часто бывает необходимо увеличивать размеры станка, так как вес обрабатываемой детали превышает допустимую грузоподъемность имеющегося оборудования. Большинство карусельных станков для повышения грузоподъемности и улучшения условий работы направляющих имеют под шпинделем подпятник, воспринимающий часть нагрузок. Иногда подпятники регулируются вручную с помощью червячного или резьбового устройства. Однако из-за неудобства обслуживания такой регулировкой пользуются очень редко. [38]
При изготовлении двух стыкующихся деталей может оказаться, что одну часть можно изготовить только на одном из наличных станков, в то время как вторую - на нескольких станках. Таким образом, допуски первой детали нам задаются, но в отношении второй части возможен выбор станка, который должен обеспечить стыковку деталей, с тем чтобы сумма распределения оказалась в пределах требуемого допуска. [39]
Существенной частью работы по проектированию технологического процесса изготовления детали является проектирование каждой из станочных операций. При проектировании станочных операций принимаются решения по следующим основным вопросам: установление содержания и структуры операции; выбор станка по типу и модели и технологической оснастки; установление режимов резания; выполнение расчетов, подтверждающих экономическую эффективность проектируемых операций; техническое нормирование операции. [40]
При обработке длинных и тяжелых изделий применяют портальные загрузочные устройства с транспортирующими тележками и захватами. Полный цикл загрузки, выгрузки и транспортировки таких станков занимает около 20 с. Выбор станка с той или иной степенью автоматизации определяется экономическими соображениями и зависит в основном от размера серии. Так, при обработке вала электродвигателя с двумя шейками диаметром около 20 мм и длиной 120 мм переход от обычного станка к полуавтомату становится экономически выгодным уже при партии 180 деталей. [41]
При серийном производстве на одном станке, как правило, выполняют несколько различных операций, поэтому выбранный станок должен удовлетворять технологическим требованиям всех намеченных обработок. В массовом производстве каждый станок предназначен для выполнения одной операции и должен удовлетворять не только все требования данной обработки, но и обеспечивать заданную производительность. При выборе станка для массового производства, кроме указанных выше показателей, необходимо учитывать соответствие производительности станка такту выпуска деталей, обработанных на данном станке. [42]
В связи с тем, что при серийном производстве на одном станке, как правило, выполняется несколько различных операций, выбранный станок должен удовлетворять технологическим требованиям всех намеченных обработок. В массовом производстве каждый станок предназначается для выполнения одной операции и должен удовлетворять не только все требования данной обработки, но и обеспечивать заданную производительность. Поэтому при выборе станка для массового производства, кроме вышеуказанных показателей, необходимо учитывать соответствие производительности станка такту выпуска деталей, обработанных на данном станке. [43]
К заданию на проектирование специального станка должны быть приложены чертежи заготовки с указанием веса, размеров с допусками и класса чистоты поверхностей до и после обработки на станке; чертежи специального инструмента; карта технологического процесса обработки заготовки и карта выполняемой на проектируемом станке операции. Должны быть также показаны базирующие поверхности и места крепления заготовки. Уточненное содержание операции позволяет осуществить выбор станка из имеющегося парка или по каталогу. Характер операции и принятый метод обработки определяют тип станка ( токарный, фрезерный, сверлильный), а размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей - основные размеры станка. Установленная степень концентрации технологических переходов влияет на выбор модели станка. При высокой степени концентрации выбирают многосуппортные или многошпиндельные станки. Тип режущего инструмента выбирается по принятому методу обработки. [44]
Перед чистовым проходом необходимо обязательно производить смену инструмента независимо от величины его притупления. Исключение допускается при машинном времени чистового прохода меньше 2 - 3 час. Смена инструмента, изменение режимов резания и остановка станка при чистовом проходе не допускаются. Перед чистовым проходом ответственных зубчатых колес с диаметром более 500 мм обязательно проводится контрольная проверка и выверка заготовки. Прежде чем выполнить чистовое нарезание зубьев, делают так называемый пробный заход по длине зуба, необходимый для получения обкатанного профиля и позволяющий делать промеры зубомерным инструментом. При пробном проходе проверяют размеры и чистоту поверхности профиля зуба, а также величину припуска, подлежащего снятию при чистовом проходе. При выборе станка для зубофрезерования рекомендуется назначать станок возможно меньшего размера, учитывая резкое повышение стоимости станка при увеличении его размеров. Наибольший модуль нарезаемого колеса при этом назначается на два модуля меньше, чем указано в характеристике станка, а вес заготовки не должен превышать допустимую грузоподъемность станка. [45]
Страницы: 1 2 3 4