Цементующий газ

Cтраница 3

Природный газ нельзя считать оптимальной цементующей средой, так как при цементации природным газом трудно обеспечить получение высокого качества цементованных деталей в связи с интенсивным саже - и коксообразованием. Поэтому в современном машиностроении в качестве цементующего газа широко применяют эндотермическую атмосферу ( эндогаз), получаемую путем неполного сжигания углеводородных газов. [31]

Высокотемпературная нитроцементация широко внедряется в промышленность, вытесняя не только жидкостное цианирование, но и газовую цементацию благодаря повышенной износостойкости и коррозионной стойкости, возможности комплексной механизации с автоматическим регулированием процесса, более высокой прокаливаемости и закаливаемости нитроцементованного слоя, что позволяет заменять слож-нолегированные стали менее легированными и углеродистыми. На результат нитроцементации влияют температура, продолжительность выдержки и соотношение цементующего газа и аммиака. С повышением температуры увеличиваются толщина слоя и содержание углерода, а содержание азота в поверхностном слое ( см. рис. 109) уменьшается. [32]

Газовое цианирование производится в газовом цианизаторе, который содержит в химически связанном состоянии и углерод и азот. Стальные детали можно нагревать в смеси примерно из 70 - 809 цементующего газа и 20 - 30 % аммиака в течение 1 5 час. Углерод и азот взаимно облегчают процесс их проникновения в решетку железа. Как и при жидком цианировании, при пониженных температурах преобладает процесс насыщения а-железа азотом, а при повышенных - - - - же-леза углеродом. В результате получается очень твердый азотированный слой на твердой подкладке. Первые опыты по газовому цианированию были проведены Н. А. Минкевнчем и В. И. Просвириным в 1930 - 1932 гг., но промышленное внедрение этого процесса произошло несколько позже. [33]

При газовой цементации поверхностный слой стали насыщается углеродом при помощи газового карбюризатора. Детали нагревают в специальных герметически закрытых печах, в которые непрерывным потоком подают цементующий газ, содержащий в большом количестве углерод. К таким газам относятся естественные газы ( например, саратовский), газообразные продукты разложения нефтепродуктов ( например, керосина) и др. Атомарный углерод, необходимый для цементации, образуется при разложении углеводородов и окиси углерода, содержащихся в цементующих газах. [34]

Высокое содержание углерода в цементованном слое ( свыше 1 0 - 1 2 %) и, соответственно, избыточных карбидов приводит к понижению прокаливаемости цементованного слоя из-за уменьшения стойкости аустенита при температурах перлитного превращения. Для повышения прокаливаемости цементованного слоя необходимо ограничивать максимальное содержание в нем углерода регулированием активности цементующего газа, а также повышать интенсивность циркуляции закалочного масла. [35]

При газовой цементации используют и жидкий карбюризатор, который подают в рабочее пространство печи. При высокой температуре происходит разложение ( пиролиз) жидкого карбюризатора, в результате чего образуется цементующий газ. [36]

Процесс высокотемпературного газового цианирования называется также нитроцемен-тацией. Он имеет ряд преимуществ перед высокотемпературным цианированием в расплавленных солях, а именно: удешевление процесса, так как цианистые соли обходятся дороже аммиака, масла или пиробензола, служащих для приготовления цементующего газа. Содержание аммиака в газовой смеси находится в пределах 25 - 35 % по объему. Большее количество аммиака нежелательно, так как при этом может образоваться е-фаза. [37]

Сущность этого метода заключается в том, что стальные детали насыщаются с поверхности углеродом и азотом в среде углеродо-содержащих газов и аммиака. Смесь газов состоит из цементующего газа, которым может служить природный ( естественный) газ, светильный и пиролизный, служащие для насыщения углеродом, а для насыщения азотом служит аммиак, который добавляется к цементующему газу до 30 - 40 % по объему. [38]

Цементация стали. [39]

Процесс проводят в шахтных или камерных печах. Загружают изделия в печь при 930 - 950 С. Перед началом цементации из муфеля печи должен быть вытеснен вочдух продувкой цементующим газом во избежание окисления н обезуглероживания деталей. [40]

Процесс проводят в шахтных или камерных печах. Загружают изделия в печь при 930 - 950 С. Перед началом цементации из муфеля печи должен быть вытеснен воздух продувкой цементующим газом во избежание окисления н обезуглероживания деталей. [41]

При этом способе цементации карбюризатором являются газы как природные ( метан, пропан, бутан и др.), так и искусственные, получаемые путем пиролиз-крекинга керосина, различных масел, бензола и др. Основными цементующими элементами в составе газовых карбюризаторов является метан и окись углерода. Например, саратовский газ, применяемый для цементации, содержит 29 - 96 % метана. Изделия, подлежащие цементации, помещают в камеру специальной печи, через которую с определенной скоростью пропускают цементующий газ. [42]

Такая печь установлена в паровозном депо Москва-сортировочная. Особенность конструкции печей этого типа состоит в том, что они имеют вертикальную реторту / из жаростойкого сплава с плотно прилегающей к ней крышкой 2, которая привинчивается болтами. Электродвигатель 3 смонтирован на крышке реторты и предназначен для привода в действие вентилятора 4, находящегося в камере печи и служащего для постоянного перемешивания образующегося при подаче карбюризатора ( масла) цементующего газа. [43]

Газовая цементация впервые была применена П. П. Аносовым на Златоустовском заводе при помощи окиси углерода СО. Применение естественных ( природных) газов для цементации тормозилось из-за присутствия в некоторых из них большого количества тяжелых ( непредельных) углеводородов типа С. После введения подготовки и очистки цементующего газа это неудобство было устранено. [45]

Страницы: 1 2 3 4