Cтраница 1
Связующая глина в силу своей высокой дисперсности играет в многошамотных массах роль тончайших фракций шамота, повышающих плотность изделий. Соотношение шамота и связующей огнеупорной глины в шихте шамотных изделий колеблется в зависимости от способа производства и назначения изделий. [1]
При помоле связующей глины необходимо добиваться максимального его измельчения. Помол в дезинтеграторе глины при нормальной ее влажности позволяет получить до 80 % частиц менее 0 5 мм. Зерна крупнее 1 5 - 2 мм отделяют на ситах. [2]
Высокое содержание в шамотных массах связующей глины ( 50 %), характер ее распределения и большая усадка ( 16 - 20 %) в процессе сушки и обжига вызывают отрыв глины от шамотных зерен, что является причиной относительно высокой пористости и малой прочности изделий. Для того чтобы такое малое количество глины оказалось достаточным для хорошего связывания шамота при прессовании и обжиге, необходимо соблюдение следующих условий: применять тонкодисперсную высокопластичную глину для более полного и лучшего обволакивания шамотных зерен возможно более тонким слоем глины, часть ее следует предварительно переводить в шликер, при этом добавка электролитов позволяет снизить количество воды в шликере; для равномерного распределения глины по поверхности шамотных зерен необходима тщательная обработка массы. Влажность многошамотной массы составляет 5 - 6 5 %, что позволяет ввести в нее в виде шликера лишь 6 % глины. [3]
Температура обжига в зависимости от типа связующей глины, содержания шамота и метода прессования колеблется в пределах 1250 - 1400 С. Обжиг в туннельных печах позволяет автоматизировать весь процесс обжига и механизировать разгрузку и загрузку изделий. [4]
Для более тщательного смешивания шамота со связующей глиной целесообразно обрабатывать массу на смесительных бегунах. Однако при такой обработке массы может изменяться зерновой состав шамота в результате домола, главным образом крупных фракций. Поэтому многошамотную массу рекомендуют перемешивать в следующей последовательности: тонкозернистый шамот замачивают в смесительных бегунах шликером; туда же вводят остальную, не вошедшую в шликер глину; затем полученную массу смешивают с крупнозернистым шамотом. Эта последняя стадия перемешивания массы в толстом слое, и особенно при возможности регулировать давление катка, в известной мере уменьшает домол крупной фракции. [5]
Вследствие различия в химической стойкости корунда и связующей глины процесс шлакоразъедания корундовых изделий на глинистой связке аналогичен процессу шлакоразъеданяя основных высокоогнеупорных материалов. То же следует сказать о плавленом муллите. [6]
Для введения в массу возможно большего количества связующей глины в виде шликера его следует разжижать электролитом, так как общее количество шликера определяется необходимой влажностью. Обычно эту операцию замачивания ведут в смесительном агрегате. Затем к замоченному шликером шамоту добавляют остальную глину в виде тонкого порошка. Задача перемешивания массы заключается не только в равномерном распределении глины между шамотом, но и в образовании взаимной связи глины с шамотным зерном. Перетирание массы под тяжестью катка, вращающегося по кругу чаши малого радиуса, вызывает образование этой связи, глина плотно налипает на шамотное зерно, чему способствует ранее образовавшийся на нем слой глины из шликера. Де-заэрация и уплотнение массы при перемешивании имеют большое значение. В хорошо обработанной массе не видно беловатых шамотных зерен, они покрыты слоем темно-серой глины. [7]
С уменьшением количества тонкой фракции снижается степень отощения связующей глины. Менее отощенная связка скорее отрывается во время обжига от связываемых ею крупных зерен шамо-га. Крупные зерна шамота уменьшают величину общего сокращения изделия в обжиге, что также усиливает образование внутренних разрывов между связкой и зерном и в самой связке. [8]
Основные физико-химические процессы при обжиге изделий происходят в связующей глине, однако и в шамоте некоторые процессы также продолжаются. В этот период обжига при недостаточной тяге и большом выделении паров воды может возникнуть их конденсация на изделиях, приводящая к образованию посечек и трещин. Чем выше остаточная влажность сырца и больше трещина изделия, тем медленнее следует подогревать сырец. Скорость обжига в этот период зависит от конструкции печи, массы и влажности не только сырца, но и глины-связки и шамота. Наблюдаются случаи, когда при использовании шамота с низким водопоглощением глина-связка оказывается переувлажненной и при сушке в туннельных печах на изделиях образуются трещины. В интервале 600 - 900 С происходит равномерное и небольшое объемное изменение, в общем соответствующее линейной усадке 2 - 2 5 %, и дальнейшее повышение прочности изделий. При этих же температурах окисляются углеродные примеси и сульфиды, разлагаются карбонаты кальция и магния. [9]
При подготовке массы необходимо особое внимание обратить на влажность связующей глины. Для лучшего обволакивания шамотных зерен рекомендуется добавлять глину в виде шликера. Для приготовления массы рекомендуется применять смесительные бегуны, обеспечивающие тесное перемешивание глиняной связки с шамотом и хорошее уплотнение массы. Глины пластичные и тонкодисперсные обрабатывают в бегунковых мешалках периодического действия. [10]
Количество шамота в массе определяется в основном пластичностью и усадкой связующей глины. Опыт показывает, что при использовании для производства канализационных труб спекающихся глин изделия удовлетворяют всем указанным выше требованиям, однако нередко они оказываются водопроницаемыми. Наибольшей склонностью к эксфильтрации отличаются трубы, изготовленные из глин, содержащих монтмориллонит. [11]
Усадка массы понижается с увеличением содержания шамота и уменьшением количества выгорающих добавок и связующей глины. [12]
Температура обжига шамотных изделий обычно на 100 - 150 С превышает температуру полного спекания связующей глины. При коротком температурном интервале спекания связующей глины обжиг ведут при температуре, на 50 - 100 С превышающей температуру спекания связки. Так, например, при изготовлении изделий пластическим способом из низкоспекающихся глин типа часов-ярских температура обжига колеблется в пределах 1250 - 1300 С, а для высокоспекающихся глин типа латненских она повышается до 1320 - 1380 С. При многошамотном способе производства температуру обжига нужно повысить дополнительно на 30 - 50 С. Пережог изделий может сопровождаться их деформацией, особенно в нижних рядах садки, и их оклинкерованием ( потерей зернистого строения), что снижает термическую стойкость изделий. Недожог вызывает ухудшение основных термомеханических характеристик изделия и обусловливает дополнительную усадку изделий в службе, которая может повлечь за собой провисание сводов и другие разрушения тепловых агрегатов. [13]
Решающая роль наиболее мелкозернистой фракции шамота объясняется тем, что тонкомолотый шамот, перемешиваясь с тонкодисперсной связующей глиной, является действенным ее отощи-телем. Связующей частью массы становится глина, отощенная тем или иным количеством шамотной пыли. Если этой пыли достаточно, то отощенная глина в сушке и обжиге имеет умеренные объемные сокращения и в меньшей степени отрывается от связываемых ею более крупных шамотных зерен. Сравнительно меньшее количество крупных зерен в такой массе облегчает сокращение объема огнеупора в обжиге. Это повышает прочность и плотность мелкозернистых изделий. Эффективность совместного помола связующей глины с мелкозернистыми фракциями шамота, широко применяющегося на ряде заводов, обусловливается более совершенной подготовкой такой связующей глины, отощен ной мелкозернистым шамотом. [14]
Изготовляются из массы, содержащей не менее 85 % высокожженого шамота, не более 15 % связующей глины и 1 - 2 % патоки или сульфитного щелока для повышения связности. [15]