Глубина - диффузионный слой
Cтраница 1
Глубина диффузионного слоя при химико-термической обработке деталей должна составлять 10 - 25 % толщины стенки втулки и ролика и не менее 4 % диаметра валика. Детали цепей не должны иметь окалин, трещин, заусенцев, раковин, вмятин, рисок, коррозии, влияющих на прочность цепи. Заделка трещин и раковин не допускается. Собранная цепь должна иметь легкую, без заедания, подвижность в шарнирных соединениях. [1]
 |
Влияние продолжительности азотирования.| Твердость азотированного слоя ( поверхностная в зависимости от температуры. [2] |
Глубина диффузионного слоя подчиняется общей параболической зависимости ( г / / СУт), однако ввиду низких температур процесса ( 500 - 600 С) коэффициент К мал и наращивание слоя в процессе азотирования происходит очень медленно, приблизительно в десять раз медленнее, чем при цементации. [3]
Глубина диффузионного слоя достигает при 870 и выдерж - е один час 0 58 мм, при выдержке 2 часа - 0 9 мм; при 900 и ыдержке один час - 0 7 мм, при выдержке 2 часа - 1 0 мм. [4]
Глубина диффузионного слоя подчиняется общей параболической зависимости ( / / ( А:), однако в виду низких температур процесса ( 500 - 600) коэффициент К. [5]
 |
Влияние продолжительности азотирования на. [6] |
Глубина диффузионного слоя подчиняется общей параболической зависимости ( у К i / т), однако ввиду низких температур процесса ( 500 - 600 С) коэффициент К мал и наращивание слоя в процессе азотирования происходит очень медленно, приблизительно в 10 раз медленнее, чем при цементации. [7]
 |
Влияние продолжительности азотирования. [8] |
Глубина диффузионного слоя подчиняется общей параболической зависимости ( уК г), однако ввиду низких температур процесса ( 500 - 60 () С) коэффициент К мал и наращивание слоя в процессе азотирования происходит очень медленно, приблизительно в десять раз медленнее, чем при цементации. [9]
 |
Изменение глубины хромированного ( а и хромоалитиро. [10] |
Идентично изменяется глубина диффузионного слоя: если привес составляет 60 г / м2, глубина равна 60 мк. Скорость алюмосилицирования значительно превышает скорость алитирования и хромоалитирования. [11]
При определении глубины диффузионного слоя, полученного при насыщении железа ( стали) металлами, обычно указывается не полная глубина слоя с измененным составом, а только глубина до пограничной диффузионной линии между а - и у-фазами. [12]
При определении глубины диффузионного слоя, полученного при насыщении железа ( стали) металлами, обычно указывается не полная глубина слоя с измененным составом, а только глубина до пограничной диффузионной линии между а - и у-фаза-ми. Это объясняется тем, что металлографически трудно опре - делить полную глубину диффузии, и за граничной линией концентрация диффундирующего элемента сравнительно невелика и, следовательно, в этой части слоя не происходит заметного изменения свойств. Более точно глубину диффузионного сдоя можно определить рентгеноструктурным методом или микро-рентгеноспектральным анализом, позволяющим точно установить изменение концентрации диффундирующего элемента. [13]
Для толстостенных изделий глубина диффузионного слоя может достигать 0 9 - 1 0 мм. [14]
В указанных смесях глубина диффузионного слоя на чугуне через 2 часа при температуре 975 составляет 0 08 мм, при температуре 1050 - 0 15 мм, а после 5-часового отжига при температуре 1050 диффузионный слой увеличивается в первом случае до 0 25 мм и во втором до 0 35 мм. Жаростойкость алитированного таким образом чугуна повышается приблизительно в 10 раз. Найдено, что после каждой операции алитирования целесообразно в отработанную смесь вводить добавку свежего сплава в количестве 10 % от общего веса загружаемой смеси. [15]
Страницы: 1 2 3 4 5