Глубина - диффузионный слой
Cтраница 2
 |
Микроструктура цементированного слоя железа-армко. х250.| Изменение глубины цементированного слоя хромонике-левой стали марки 12ХНЗА в зависимости от времени выдержки при 1000 С. [16] |
В стали марки 12ХНЗА глубина диффузионного слоя увеличивается в два раза, а для достижения заданной глубины слоя или определенного содержания углерода на поверхности образцов длительность выдержки при цементации сокращается более, чем в два раза. На рис. 95, а приведена микроструктура цементированного слоя железа-армко при обычной цементации, на рис. 95, б - при цементации с воздействием ультразвука. [17]
Это значение справедливо при глубине диффузионного слоя у переходной поверхности ( 0 277т - 0, 007тг) 0 2 мм. Для сталей с содержанием хрома 1 % и никеля более 1 % принимать ар j 9000 - 9500 кгс / см, если высокий отпуск после цементации проводится в безокислительной среде. [18]
Повышение температуры азотирования при данной глубине диффузионного слоя снижает предел выносливости ( фиг. Наибольшее значение пре-дета выносливости достигается при сравнительно небольшой глубине слоя ( фиг. [19]
Металлографические исследования показали, что глубина диффузионного слоя при данном способе силицирования увеличивается со временем процесса по параболическому закону, при этом за время выдержки ( 3 часа) образовывается слой толщиной 55 мк. Силицированный слой представляет из себя зерна столбчатого строения, имеющие четкую границу раздела с сердцевиной. Рентгеноструктурный анализ показал, что сили-цированный слой полностью состоит из кремнистого феррита, а тонкая прослойка под ним - слой перлита, образовавшегося в результате оттеснения углерода из диффузионного слоя вследствие пониженной растворимости его в кремнистом феррите. [20]
В зависимости от продолжительности процесса глубина диффузионного слоя в металле составляет 0 03 - 0 12 мм. [21]
Легирующие элементы, влияют на глубину диффузионного слоя, образующегося при азотировании. [22]
Беккер исследовал распределение хрома по глубине диффузионного слоя, полученного на малоуглеродистой стали, подвергнутой термохромированию в газовой среде, и установил, что содержание хрома максимально в поверхностных слоях, уменьшаясь в слоях, более удаленных от поверхности металла ( фиг. [23]
Такое допущение можно принять, если глубина диффузионного слоя на несколько порядков меньше радиуса или половины толщины обрабатываемого изделия. [24]
Обычно при борировании в порошкообразных смесях глубина диффузионного слоя несколько меньше по сравнению с глубиной слоя при других способах. [25]
Чем равномернее уменьшается концентрация алюминия по глубине диффузионного слоя, тем меньше хрупкость поверхностного слоя алитированных изделий. Рациональный отжиг способствует целесообразному распределению алюминия по сечению изделия. Отсюда следует, что выбор режима отжига должен зависеть от степени нагрева в эксплуатации. [26]
Увеличение содержания углерода в алитируемой стали снижает глубину диффузионного слоя и повышает в нем концентрацию алюминия. Еще медленнее диффундирует алюминий в чугун; легирующие элементы Ni, Co, Мп дополнительно снижают глубину диффузионного слоя. [27]
На скорость диффузии, а следовательно, на глубину диффузионного слоя существенно влияет и время выдержки. [28]
Наиболее распространенными дефектами при диффузии являются отклонения в глубине диффузионного слоя. Причины таких отклонений - пыль и другие частицы, находящиеся на поверхности пластины, а также остатки фоторезиста. Дефекты поверхности и нарушения в кристаллической решетке способствуют более глубокому проникновению диффузанта в материал. Для уменьшения количества таких дефектов необходимо весьма тщательно соблюдать чистоту окружающей среды, материалов и оборудования на подготовительных операциях и в процессе проведения диффузии. Диффузию бора и диффузию фосфора следует проводить в различных помещениях, в которых должна полностью отсутствовать пыль. [29]
Страницы: 1 2 3 4 5