Грану-лятор
Cтраница 2
Разбрызгивание плава в грануляционной башне осуществляется грану-лятором центробежного типа с конической перфорированной оболочкой. [16]
Эту же цель преследует и подача в грану-лятор острого пара. Из сравнения рис. 1 - 2 6 и рис. 1 - 1 видно, что основные стадии производства сложно-смешанных удобрений не отличаются от аналогичных стадий в производстве сложных удобрений. [17]
Отличительной особенностью получения сложно-смешанных удобрений с использованием барабанных и тарельчатых грану-ляторов [335, 336] является использование отдельных аппаратов для смешения компонентов, нейтрализации свободной кислотности суперфосфатов ( в случае необходимости) и гранулирования. При этом твердые компоненты подаются обычно в смеситель, а растворы ( расплавы) и вода - в гранулятор. [18]
Для получения гранулированного продукта плав мочевины равномерно разбрызгивают с помощью грану-лятора по сечению башни в виде капель определенного размера. Падая навстречу потоку восходящего воздуха, капли охлаждаются и затвердевают. [19]
 |
Принципиальная схема установки для гранулирования пербората натрия.| Принципиальная схема установки для гранулирования БВК фирмы Ешер Висе ( ФРГ. [20] |
Ниже приведены принципиальные схемы установок для скоростного гранулирования некоторых материалов в турболопастных грану-ляторах. [21]
Образовавшаяся пульпа нитрофоски гранулируется и сушится в аппарате СГК ( сушилка - грану-лятор - классификатор), классифицируется и охлаждается в холодильном барабане. [22]
Для гранулирования фосфоритов с целью их декарбонизации могут быть использованы тарельчатый и барабанный грану-ляторы. [23]
Во избежание разложения продукта ( диссоциации диаммонийфосфата с потерей аммиака) температуру в грану-ляторе поддерживают не выше 70 - 75 С. [24]
Процесс гранулирования удобрений, получаемых на основе порошкообразного моноаммонийфосфата ( марки Минифос) и гранулированного или кристаллического карбамида в шнековом грану-ляторе протекает несколько хуже, чем в барабанном грануляторе. Оптимальными считаются такие условия работы установок, при которых процесс гранулирования заканчивается в сушильном барабане. Небольшая добавка фосфоритной муки ( к исходным продуктам) или аммиака ( в гранулятор) уменьшает остаточную кислотность и улучшает процесс гранулообразования. Частично перемешанное сырье попадает на ленточный транспортер и далее в гранулятор. В грануляторе исходные компоненты смешиваются с ретуром и гранулируются в присутствии небольшого количества пара низкого давления. Процесс гранулирования весьма чувствителен к малейшим изменениям в жидкой фазе и требует стабильного и жесткого режимов производства. [25]
Принципиально возможны следующие способы формовки катализаторов и носителей; коагуляция в капле, экструзия, таблетиро-вание, вмазывание пасты, гранулирование на тарельчатом грану-ляторе, сушка в распылительной сушилке, размол материала. Формовку материала коагуляцией в капле и сушкой в распылительной сушилке широко используют при изготовлении осажденных катализаторов, что будет рассмотрено ниже. Наиболее универсальными методами являются экструзия пасты и таблетирование. [26]
Принципиально возможны следующие способы формовки катализаторов и носителей: коагуляция в капле, экструзия, таблетиро-вание, вмазывание пасты, гранулирование на тарельчатом грану-ляторе, сушка в распылительной сушилке, размол материала. Формовку материала коагуляцией в капле и сушкой в распылительной сушилке широко используют при изготовлении осажденных катализаторов, что будет рассмотрено ниже. Наиболее универсальными методами являются экструзия пасты и таблетирование. [27]
После отбора последней фракции ( при 250 - 280 С) дистиллятор охлаждают до 250 0С и острым паром выдавливают из него смолу в грану-лятор. Количество товарного продукта равно всего 50 - 55 % от загруженного сырого 1-нафтиламина, 3 - 4 % приходится на воду и 12 - 15 % составляет смола. Остальные 30 % гюгонов ( водный 1-нафтиламин и последняя фракция) возвращают на дистилляцию. Для улучшения качества 1-нафтиламина его можно вторично перегнать в дефлегмационной вакуум-колонне. [28]
После отбора последней фракции ( при 250 - 280 С) дистиллятор охлаждают до 250 С и острым паром выдавливают из него смолу в грану-лятор. Количество товарного продукта равно всего 50 - 55 % от загруженного сырого 1-нафтиламина, 3 - 4 % приходится на воду и 12 - 15 % составляет смола. Остальные 30 % погонов ( водный 1-нафтиламян и последняя фракция) возвращают на дистилляцию. Для улучшения качества 1-нафтиламина его можно вторично перегнать в дефлегмационной вакуум-колонне. [29]
Схема производства включает измельчение и дозирование исходных материалов, смешивание их с восстановителем ( уголь, кокс, нефтекокс) и связкой ( частично - из отходов), окомкование в тарельчатом грану-ляторе ( диам. Возгоны цветных металлов улавливаются в системе сухой или мокрой газоочистки. Восстановленные окатыши переплавляют в дуговой печи мощностью 6 МВА с погруженными в шлак электродами. [30]
Страницы: 1 2 3 4