Готовая гранула

Cтраница 4

В качестве порообразователя вводят ди-нитрил диизомасляной кислоты. Для получения пористой изоляции с удель ным весом 0 38 - 0 42 ( в полиэтилен вводят 1 % порофора; при желании получить пористую изоляцию с меньшим, чем 0 38, удельным весом дозировку порофора увеличивают. При получении композиции для пористой изоляции порофор тщательно смешивают с готовыми гранулами полиэтилена. Для лучшего распределения порофора в полиэтилене его предварительно в соотношении 1: 1 смешивают с тальком и затем уже смешивают с полиэтиленом. Тщательно перемешанную смесь гранул полиэтилена с порофором используют для питания шприцпрессов. Порофор, разлагаясь в шприц-прессе при определенной температуре, по выходе полиэтиленовой изоляции из матрицы вследствие расширения газа образует пенистую ячеистую структуру. В случае использования для пористой изоляции полиэтилена низкого давления порофор вводят в порошкообразный полиэтилен и подвергают его гранулированию. Гранулирование смеси полиэтилена низкого давления с порофором ведут при температуре ниже той, при которой начинается разложение порофора. [46]

Опытный катализатор по своим свойствам был близок к промышленному катализатору ПФК / С, так как и в данном случае активность катализатора обеспечивалась повторной пропиткой готовых гранул фосфорной кислотой. [47]

Активированная руда поступает в сушило / и далее в расходный бункер 3 для сухой руды. Из расходных бункеров материалы через питатели подаются на сборочный транспортер и далее в шаровую мельницу 5 для смешения. Одновременно в гранулятор из напорных; бачков 7 и 8 подается 0 01 % - ный водный раствор катализатора. Предварительно подсушенные теплым воздухом ( 100) гранулы обрабатываются в пересыпной карбонизационной камере / / дымовыми газами, содержащими 20 - 25 % СОа. Время карбонизации гранул d - 20 мм около 90 мин, a d 5 мм приблизительно 30 мин. Готовые гранулы подаются на грохот 14, а затем поступают на склад готовой продукции. [48]

Для процессов коагуляции в капле особое значение приобретает точная дозировка растворов, так как от этого зависит не только качество получаемого продукта, но и возможность образования частиц определенной формы и размера. Поэтому дозировка реагентов обычно автоматизирована; например, применяются автоматические электромагнитные ротаметры с регулирующими клапанами. Смешение реагентов осуществляется либо с применением механических мешалок, либо по струйному принципу; в кислый раствор сульфата алюминия подается с высокой скоростью раствор жидкого стекла, что обеспечивает хорошее их смешение. Образовавшийся в результате смешения золь поступает на распределительный конус, имеющий ряд продольных желобков, по которым раствор стекает в виде отдельных струек в основной аппарат - формовочную колонну. Колонна представляет собой цилиндр высотой около 3 ж и диаметром около 1 УК, который в нижней части оканчивается коническим днищем с отверстием для выводной трубы. В верхней части ( на высоте около 2 м) колонна заполнена циркулирующим минеральным маслом. Струйки золя с распределительного конуса попадают в масло, где и разбиваются на отдельные капли. Величина капель, определяющая величину готовых гранул катализатора, зависит от диаметра желобков, скорости струек и поверхностного натяжения, вязкости масла. Коагуляция геля должна протекать за время падения капли через слой масла. Слишком быстрая коагуляция, как указывалось, приводит к образованию непрочного меловидного геля; при затяжке в коагуляции гель слипается под слоем масла в аморфную массу. [49]

Типичный производственный поток при производстве оральных контрацептивов. [50]

Производственные этапы начинаются с подбора и предварительного взвешивания как активных ингредиентов, так и наполнителей ( неактивных ингредиентов) в изолированном помещении при наличии местной вытяжной вентиляции. Если необходимо, ингредиенты переносятся в помещение для смешивания, оборудованное механическими смесителями. Наполнители обычно загружаются в сухом виде через загрузочную воронку вверху смесителя. Активные ингредиенты почти всегда сначала растворяются в спирте, а затем добавляются вручную и подаются через трубку сбоку от смесителя. Первоначальное смешивание ингредиентов производится в жидком состоянии. По окончании процесса смешивания во влажном состоянии гранулы обычно передаются на агрегат для мокрого дробления, где частички смеси измельчаются до нужного размера. Измельченные гранулы затем высушиваются с использованием сушильного аппарата с псевдоожиженным слоем или печи, где сушка производится на поддонах, предназначенных для этой цели. Высушенные гранулы могут проходить или не проходить дополнительный этап смазки перед сухим смешиванием и / или сухим дроблением в зависимости от определенного продукта или процесса. Готовые гранулы, которые уже могут использоваться для производства таблеток, затем высушиваются в герметичных контейнерах. Обычно перед переходом к следующему производственному этапу персонал, ответственный за контроль качества, производит отбор и анализ сырья и гранул, а иногда и промежуточных изделий. [51]

Страницы: 1 2 3 4