Роторно-пленочный испаритель

Cтраница 3

Оптимальные режимы отбора головных фракций в ректификационной колонне обеспечиваются температурой в парах 68 - 69 С и флегмовым числом не менее 14, отбора масла-ректификата - удельной нагрузкой роторно-пленочного испарителя 12 кг обогащенного масла в час на 1 м2 поверхности теплообмена. [31]

Сточные воды нейтрализуется 44 раствором каустической соды и при рН 7f9 и с содержанием бутанола не более 20 %, предварительно подогретые до t f90 - 90pC разгоняются на роторно-пленочном испарителе ( ще 405) с целью отгонки бутанола в смеси с водой. [32]

Этим требованиям в большей или меньшей степени соответствуют аппараты, в которых теплообменная поверхность выполнена з виде выносного трубчатого теплообменника с принудительной циркуляцией жидкости и разбрызгиванием ее в объеме аппарата; пленочные испарители с пленкой, стекающей не трубам и с циркуляцией жидкости, а также роторно-пленочные испарители. [33]

Как видно из таблицы, наибольшая удельная производительность установки составляла 5 кг / ( м ч) и достигалась при следующем режиме: начальная концентрация оксипропансульфокислоты 54 мае. Использование роторно-пленочного испарителя позволяет сократить почти в два раза время технологического процесса по сравнению с действующим производством на указанных стадиях. [34]

Технологическая схема для отгонки растворителя непрерывным методом. [35]

Для обеспечения непрерывности его работы устанавливаются два сборника 3, 4 ( см. рис. 3.7) для смолы. Применение роторно-пленочного испарителя we только обеспечивает большую производительность установки, но и способствует повышению качества получаемого продукта. [36]

Сравнивая роторно-пленочные испарители и испарители с падающей пленкой, следует отметить довольно близкие значения времени пребывания продукта и гидравлического сопротивления для аппаратов обоих типов. Основное преимущество роторно-пленочных испарителей заключается в возможности достижения более высоких значений степени выпаривания ср, которая представляет собой отношение количества испарившегося продукта к исходному количеству продукта. [37]

В пищевой промышленности, где проблема снижения степени термического воздействия на перерабатываемые продукты играет первостепенную роль, имеются широкие возможности применения роторно-пленочных испарителей. С помощью роторно-пленочных испарителей производят витамины, аскорбиновую кислоту, ряд гормонов, антибиотиков и других препаратов; их используют также для утилизации отходов атомной промышленности. [38]

Роторно-пленочные теплообменные аппараты уже получили распространение в промышленности, где используются в основном как испарители. Серийное изготовление роторно-пленочных испарителей различных типов успешно освоено в ряде стран, в том числе в СССР. [39]

После отстаивания в аппарате 17 нейтральный эфир поступает в промы-ватель 18, куда непрерывно подается вода с температурой 70 - 80 С. Из флорентийского сосуда диоктилфталат-сырец направляется в роторно-пленочный испаритель 21, где производится отгонка летучих компонент. Выделяющиеся в процессе отгонки пары воды и спирта концентрируются и направляются на ректификацию, а диоктилфталат из кубовой части испарителя через теплообменник 22 подается в тарельчатую колонну 23, где остатки летучих отгоняются с острым паром. [40]

В последние годы для отгонки летучих веществ в производстве пластификаторов все чаще применяют роторно-пленочные испарители. В производстве пластификаторов применяют два типа роторно-пленочных испарителей - с лопастным ротором, образующим зазор с теплообменной поверхностью, и с размазывающим ротором. Испаритель первого типа, фирмы Лува показан на рис. 2.12. Он имеет обогреваемый с помощью рубашки / вертикальный цилиндрический корпус 2, внутри которого вращается сварной пустотелый ротор 6 с четырьмя лопастями. Зазор между лопастями и стенкой аппарата составляет 0 4 - 1 5 мм. [41]

При этом необходимо исследовать влияние всех факторов на теплообмен. К их числу на основании рассмотрения работ по теплообмену в различных роторно-пленочных испарителях следует отнести количество подаваемой жидкости, ее теплофизические свойства, скорость вращения ротора, удельный тепловой поток и конструктивные факторы. [42]

Как правило, роторно-пленочные испарители могут заменять традиционные отгонные колонны, работающие с острым перегретым паром, и позволяют получать целевой продукт с такой же температурой вспышки. Однако обработка эфира острым перегретым водяным паром после отгонки летучих веществ на роторно-пленочном испарителе все же необходима для устранения специфического запаха. [43]

Описываемая установка была использована при разработке новой технологии производства додекалактама - исходного мономера для получения пластмасс и синтетических волокон. Продукт представляет собой белые кристаллы с температурой плавления 152 С. Применение роторно-пленочного испарителя для дистилляции додекалактама вызвано тем, что этот продукт даже в условиях вакуума перегоняется при очень высоких температурах и, кроме того, обладает низкой термостойкостью. Задача организации производства додекалактама представляется исключительно актуальной, так как на его основе получают высокопрочные эластомеры, обладающие высокой степенью гидрофобности, а также ценные виды синтетических волокон. Для завершающей стадии процессов - очистки додекалактама - применили метод вакуумной дистилляции, которая была отработана на модельной установке, описанной выше. [44]

В 1944 г. Мюллером [8] была разработана конструкция роторно-пленочного испарителя с жестким лопастным ротором. Первый промышленный аппарат этого типа был изготовлен в 1946 г., после чего швейцарская фирма Лува приступила к серийному изготовлению таких аппаратов. К настоящему времени массовое производство роторно-пленочных испарителей налажено в ряде развитых капиталистических стран. В СССР освоено производство испарителей с шарнирным размазывающим ротором, в ГДР производятся аппараты с жестким ротором и фиксированным зазором между стенкой и лопастью. Работы по созданию новых типов роторно-пленочных испарителей ведутся также в ЧССР, ПНР и ВНР. [45]

Страницы: 1 2 3 4