Собранный двигатель

Cтраница 2

После замены вкладышей как шатунных, так и коренных подшипников собранный двигатель должен был подвергнут обкатке. [16]

Цилиндры многоцилиндрового двигателя должны быть так расположены и сгруппированы, чтобы собранный двигатель имел возможно большую жесткость и как можно меньшие габаритные размеры. [17]

Зазоры между стержнем клапана и толкателем или коромыслом замеряют щупом у собранного двигателя. Регулировочный болт следует установить в такое положение, чтобы был обеспечен нормальный зазор у стержня клапана. После этого нужно затянуть контргайку, придерживая другими ключами регулировочный болт и толкатель от проворачивания. При длительной работе двигателя стержень клапана набивает лунку на головке регулировочного болта, которая затрудняет измерение зазора щупом. При наличии таких лунок рекомендуется сточить их напильником или точилом. [18]

В двух плоскостях исправления, жестко связанных с коленчатым валом, можно исключить влияние только сил инерции вращающихся масс. В собранном двигателе эти силы появляются за счет остаточных дисбалансов коленчатого вала и за счет неидентичности массовых параметров шатунов. [19]

Приспособление для центрирования крышки распределительных шестерен двигателей ГАЗ-51 и М-20. [20]

Установка головки цилиндров является ответственной операцией, от качества выполнения которой будет зависеть и герметичность цилиндров и их форма в собранном двигателе, а следовательно, и качество сборки. [21]

Дальнейшее сокращение режимов обкатки тракторных двигателей рекомендуется вести в двух направлениях: 1) повышение качества конструкции и технологии изготовления деталей и 2) форсирование процессов при-рабатываемости трущихся поверхностей при обкатке собранных двигателей. [22]

Все переходы сборки контролируются по пути перемещения узла конечными выключателями. Если собранный двигатель не был снят на разгрузочной позиции, то блокировка воздействует на конечный выключатель, он сработает и не допустит опускания платформы с двигателем. [23]

Перемещающиеся по конвейеру собранные двигатели автоматически загружаются в испытательные стенды и после 20-минутного испытания автоматически выгружаются со стендов на конвейер. [24]

Газы с сравнительно высоким давлением насыщенного пара выделяются с поверхностей деталей механизма при его нагревании. Для борьбы с этим явлением собранный двигатель подвергают термической обработке с одновременным ( иногда длительным) вакуумированием. Такая операция может отразиться на свойствах смазочного материала, заложенного в подшипники, поскольку температура обработки, как правило, выше допустимых рабочих температур смазки. Термическая обработка всегда сопровождается уменьшением резерва смазочного материала, изменением составляющих уравнения ( 6) и, следовательно, долговечности узлов трения. Неизбежно меняются также реологические свойства пластичной смазки и пусковые характеристики изделия. [25]

Структурная схема устройства для контроля параметров собранных. [26]

Контроль параметров электромеханической части и коммутатора с дополняющими их эталонными узлами гарантирует взаимозаменяемость этих узлов при массовом производстве двигателей. Отличительной особенностью устройства для контроля полностью собранных двигателей ( рис. 7 - 8) является использование блока фиксированных нагрузок и автоматизированного стыковочного устройства, которое может оперативно присоединять вал испытуемого двигателя к тормозу через двойную мембранную муфту с про-1 межуточным валом, исключающую радиальные усилия на вал. [27]

Подшипниковые узлы тяговых двигателей разбирают с выпрессовкой щитов и подшипников. При сборке двигателей измеряют радиальные зазоры подшипников в собранных двигателях, торцовое биение наружных колец и осевой разбег якоря. [28]

Так, например, на Саратовском авторемонтном заводе производили приработку окончательно собранного двигателя ГАЗ-51 по следующему режиму: холодная приработка вначале проводилась при 200 об / мин 30 минут, а затем / при 465 об / миМ - 35 минут; горячую прира - ботку без нагрузки производили при 1200 об / лш 75 минут. [29]

Баумана, начиная с 1954 г. ведутся исследовательские работы по этой системе и разрабатываются конструктивные схемы. Так, в 1956 г. была создана первая установка для контроля неуравновешенности в двух плоскостях собранного двигателя ( модель МВТУ-744, фиг. [30]

Страницы: 1 2 3 4