Cтраница 3
В закаленных деталях значительны внутренние напряжения. Поэтому детали для отпуска загружаются в холодные печи или, по крайней мере, в печи, охлажденные до температуры 200 - 300, выдерживаются при этой температуре в течение нескольких часов для выравнивания температуры и затем медленно нагреваются со скоростью 50 - 100 / час. Медленный нагрев с печью отпускаемых деталей - важнейший случай, когда медленный нагрев, действительно, необходим ( см. главу. [31]
В закаленных деталях отверстия обрабатывают шлифованием или алмазным растачиванием. Особенно точные отверстия окончательно доводят притиркой. [32]
Как правят закаленные детали. [33]
При ремонте закаленных деталей ненаплавляемую часть детали погружают в воду во избежание отпуска. Наплавку легированных сталей производят при большой плотности тока с предварительным подогревом поверхности. [34]
Изотермическая выдержка закаленных деталей обеспечивает достижение определенного уровня прочности посредством накопления различного количества мартенсита ( например, 20 - 30 %), а проведение стабилизирующего отпуска позволяет закрепить полученные результаты фазового состава и свойства сталей. [35]
Неравномерный нагрев закаленных деталей при их отпуске приводит к образованию термических напряжений. [36]
Если поверхность закаленной детали твердая, следует определить глубину слоя. Проще всего это сделать по излому детали, например с помощью пресса, предварительно надрезав в желаемом месте излома, расточив или рассверлив деталь. Некоторые мелкие или тонкостенные детали легко разрушаются и без подготовки. По излому, не всегда правильному, перпендикулярному поверхности, ясно виден закаленный слой, его структура. Фар-форовидность, даже маслянистость излома закаленного слоя свидетельствует о топкой структуре закаленной стали, о правильно выбранном режиме нагрева. Глубина этого слоя в направлении, перпендикулярном поверхности, считается глубиной по излому и незначительно отличается от глубины полумартенситной зоны, чаще всего принимаемой за основу определения глубины закалки. [37]
Изотермическая выдержка закаленных деталей обеспечивает достижение определенного уровня прочности посредством накопления различного количества мартенсита ( например, 20 - 30 %), а проведение стабилизирующего отпуска позволяет закрепить полученные результаты фазового состава и свойства сталей. [38]
Если поверхность закаленной детали твердая, следует определить глубину слоя. Проще всего это сделать по излому детали, например с помощью пресса, предварительно надрезав в желаемом месте излома, расточив или рассверлив деталь. Некоторые мелкие или тонкостенные детали легко разрушаются и без подготовки. По излому, не всегда правильному, перпендикулярному поверхности, ясно виден закаленный слой, его структура. Фар-форовидность, даже маслянистость излома закаленного слоя свидетельствует о топкой структуре закаленной стали, о правильно выбранном режиме нагрева. Глубина этого слоя в направлении, перпендикулярном поверхности, считается глубиной по излому и незначительно отличается от глубины полумартенситной зоны, чаще всего принимаемой за основу определения глубины закалки. [39]
При охлаждении закаленных деталей до температур порядка 220 - 230 К продолжается процесс превращения аустенита в мартенсит. Этот процесс сопровождается увеличением объема и, следовательно, может вызвать деформацию деталей и появление в них внутренних напряжений. При температуре порядка 220 - 230 К в условиях Крайнего Севера процессы перекристаллизации могут происходить при эксплуатации, что приводит к повышенному износу в результате хладноломкости. [40]
При отпуске закаленных деталей уменьшаются остаточные напряжения, что приводит к некоторому уменьшению степени деформации; при этом чем выше температура отпуска, тем в большей степени уменьшается деформация, возникшая при закалке. [41]
При отпуске закаленных деталей остаточные напряжения уменьшаются, что приводит к некоторому уменьшению степени деформации; при этом чем выше температура отпуска, тем в большей степени уменьшается деформация, возникшая при закалке. [42]
Обработка поверхностей закаленных деталей шлифованием часто выполняется сборочным участком цеха и иногда слесарями-сборщиками. Для ручного шлифования используют бруски различных форм и размеров, изготовленные как из искусственных, так и из естественных абразивных материалов. Поскольку здесь скорость перемещения бруска мала, абразивные бруски выбираются с более высокой твердостью, чем шлифовальные круги. [43]
Неравномерный нагрев закаленных деталей при их отпуске приводит к образованию термических напряжений. [44]
Недостаточная твердость закаленной детали объясняется недогревом ( низкая температура в печи, недостаточная выдержка при правильной температуре в печи) или недостаточно интенсивным охлаждением. [45]